大型复杂铸件砂芯排气工艺探讨

对于内腔结构复杂的大型铸件,气孔类缺陷影响到铸件的整体质量,所以在生产过程中砂芯排气是否畅通至关重要。提出了一种采用金属软管的砂芯排气新工艺,制芯时预埋金属软管,研箱时从芯头处再连接金属软管引至铸型外,从而形成了一条完整的排气通道,有效解决了砂芯排气问题。     

摇臂钻床主轴箱体气孔产生原因及消除措施

分析了摇臂钻床Z3040X16主轴箱体铸件产生气孔缺陷的原因,采取确保浇注时砂芯出气畅通、铸型顶部设置一定的排气冒口等改进措施,有效地解决了主轴箱体和大平面铸件的气孔缺陷问题.     

VMC系列主轴箱气孔缺陷分析及其解决措施

介绍了主轴箱的铸件结构和铸造工艺,分析了铸件出现气孔缺陷的原因,指出由于砂芯排气不畅以及铁液阻塞砂芯的排气通道,使浇注过程中产生的大量气体无法排出而进入铁液形成气孔.为此,着重改进了砂芯的排气能力和铸件的浇冒口系统.生产结果表明,通过采取改进措施,铸件的废品率大幅降低,有效解决了VMC系列主轴箱的气孔缺陷.     

缸体铸件的排气方法

介绍了缸体铸件的几种排气方法。指出:设计排气系统时,应以型腔气体与砂芯气体分开排出为原则,要尽量避免在缸体铸件本体直接排气;要合理布局排气部位,在必须排气而无凸台的部位放置排气过滤片,是经济有效的排气方法;控制水套砂芯的透气性可以预防因其发气引起的气孔缺陷。     

V型船用发动机气缸体铸件排气技术的应用

针对V型船用发动机气缸体铸件尺寸相对较大,砂型和砂芯一般都使用树脂做粘结剂,且大多数采用立式全包裹砂芯浇注方式,砂型和砂芯遇高温铁液,树脂会分解产生大量气体,若不能及时排出气体,从而导致铸件产生气孔、气隔、及气缩等缺陷的问题,因此对砂芯生产工艺和排气系统进行了一系列改进,批量生产出合格铸件.     

用3D打印技术改进430B型滑鞍铸件质量

介绍了430B型滑鞍铸件的结构特点,原工艺由于形成滑鞍导轨内腔的砂芯较长,如果做成整体砂芯,不但制芯困难,浇注时砂芯也容易变形或折断,无法保证尺寸精度;如果将纵向导轨内的砂芯分为两段制作,对操作人员的技能成熟度依赖性较高,若砂芯发生晃动,容易引起尺寸不均匀或者呛火;若将分段砂芯固定过紧,会使砂芯受力不均匀,芯头拐角容易被压溃,导致铸件夹砂。利用3D打印无模铸造工艺,将铸件的内腔蘑菇芯和上型进行整合,同时将形成430B型滑鞍铸件下部轮廓的砂芯用下型带出,生产的铸件均无夹砂、尺寸超差等缺陷,质量改进效果显著。     

芯骨的热变形对铸件质量的影响

在生产和试验基础上,指出了砂芯芯骨热变形对细长管类铸件质量的影响,尤其当芯骨位置偏离砂芯中心时影响更大,位置偏于哪边,变形后就会向哪边凸起.     

柴油机前端盖铸件的生产工艺

介绍了柴油机前端盖的铸件结构及技术要求,详细阐述了其熔炼工艺、铸造工艺以及砂芯设计。采用REMg Si Fe合金作为球化剂,一次包内孕育剂为75Si Fe,二次随流孕育采用含Ba孕育剂,熔炼温度为1 510~1 550℃,球化处理温度为1 460~1 480℃。由于铸件内腔腔室较多,为便于砂芯的固定、位置检查、砂芯排气以及保证铸件尺寸精度,将大部分砂芯放在下型,沿铸件周边曲面分型。采用底注式浇注系统,部分浇道用成形耐火材料制作。结果成功生产出材料性能符合要求、尺寸和质量精度高、机加工无铸造缺陷、压力试验无泄漏的前端盖铸件。     

磨床床身铸件劈模造型若干问题的探讨

基于多年来内圆磨床床身铸件的铸造生产实践,对磨床床身铸件双劈式劈模造型法进行探讨。在造型、合箱时采用可靠的定位方式,在组芯时选用恰当的参照平面,用囤砂法保证砂芯的排气通畅,并做好砂型的紧固、封箱等,使多种规格内圆磨床床身铸件的批量化生产,简单、方便、高效,同时提高了铸件的成品率。     

解决船用V型柴油机气缸体主油道夹砂缺陷的工艺方法

分析了12V、16V型柴油机气缸体主油道铸件在后端出现夹砂的原因后,采取将主油道砂芯的排气方式由排气绳排气更改为直通排气、减小芯骨尺寸、在主油道砂芯和芯骨放置泡沫圆环套等措施,并不断改进工艺方案,逐步解决了铸件主油道的夹砂缺陷问题,确定了生产该铸件的工艺方案。生产试验了100多台铸件,均未出现废品,实现了该铸件的批量生产。