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从铜阳极泥综合渣中浸出碲的研究 总被引:3,自引:0,他引:3
采用氧化酸浸的方法从铜电解阳极泥处理过程中产生的综合渣中浸出碲.对氧化荆进行了选择,考察了氧化荆用量、残酸浓度和浸出时间对碲漫出率的影响,确定的最佳漫出条件为:浸出温度80℃、液固比10:1、每50 g物料氧化剂A用量为1 g、残酸浓度3.6mol/L、浸出时间5 h.在最佳浸出条件下,碲的浸出率达到90.09%,铜的浸出率为97.81%. 相似文献
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采用氯化法浸出铜阳极泥分铜渣中的金、硒、碲,并采用硫酸亚铁选择性还原浸出液中的金。结果表明:在最佳浸出条件即浸出时间150min、浸出温度60℃、氯酸钠浓度65g/L、液固比4∶1、氯化钠浓度50g/L、硫酸浓度300g/L下,金浸出率为93.7%,硒浸出率为96.5%,碲浸出率为76.4%;用硫酸亚铁还原氯化浸出液中的氯金酸是完全可行的,金还原率可达99.7%,还原产物中金以单质形式存在,基本不含单质硒、碲及其他杂质。 相似文献
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以铜阳极泥渣为原料,探讨了碲的浸出条件。通过正交试验与单因素试验考察了浸出时间、温度、pH及高锰酸钾加入量对碲浸出率的影响。结果表明,最佳浸出工艺条件为:时间4 h、温度70℃、高锰酸钾用量0.8%、pH 1.6左右。在最佳浸出条件下,碲浸出率达92.15%。 相似文献
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硅质石煤钒矿提钒新工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
通过单因素条件试验确定了"空白焙烧-碱浸"和"氧化剂氧化-酸浸"这两种提钒工艺的最优工艺参数。试验结果表明:空白焙烧-碱浸的最佳工艺条件为矿样粒度0.074 mm、焙烧温度800℃、焙烧时间3 h、氧分压10~100Pa、浸出温度90℃、浸出时间3 h、烧碱浓度40 g/L、液固比1.5∶1.0,在此条件下钒的浸出率可达到83.8%,比传统的钠化焙烧-酸(碱)浸工艺提高20%以上。在矿物粒度0.074 mm、氧化剂MnO2用量为5%、硫酸浓度为40%(质量分数)、浸出温度为90℃、浸出时间为9 h、液固比为2.5∶1.0的条件下,氧化剂氧化-酸浸提钒工艺的钒浸出率可达72.4%,比传统的钠化焙烧工艺高出10%以上。 相似文献
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以某公司复杂碲铜物料为原料,采用双氧水氧化浸出-草酸沉铜-还原碲工艺回收复杂碲铜物料中的碲。研究了浸出温度、H2SO4浓度、双氧水的加入量、液固比、浸出时间对碲浸出效果的影响,草酸钠过量系数和反应温度对沉铜效果的影响以及亚硫酸钠用量对还原效果的影响。试验结果表明:在H2SO4浓度110 g·L-1、双氧水的加入量为理论量的1.2倍、液固比6∶1、浸出温度80~85℃、浸出时间4 h时,碲、铜浸出效果最好;在草酸钠为理论量的1.2倍、反应温度65~75℃时,沉铜效果最好;在亚硫酸钠用量为理论量的1.6倍时还原沉碲的效果最好。碲以碲粉的形式回收,铜以草酸铜的形式回收,碲、铜的回收率分别为98.5%和98%。 相似文献
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在酸性条件下以高锰酸钾为氧化剂,打开难浸金矿中金的硫化物、砷化物包裹,提高金浸出率。结果表明,最佳的氧化预处理条件为:高锰酸钾用量40g/L、液固比12∶1、H2SO4初始浓度1.0mol/L、氧化温度80℃、氧化时间5h。预处理后金浸出率可达87.75%。 相似文献
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研究了云南汤丹高碱性低品位氧化铜矿尾矿在NH3.H2O-(NH4)2CO3体系中的浸出,考察了浸出时间、反应温度、液固体积质量比、总氨浓度及[NH4+]/[NH3]、氧化剂用量、氧化剂添加顺序、氧化时间等因素对铜浸出率的影响,确定了最佳浸出条件。结果表明:最优浸出条件为液固体积质量比10∶1,浸出温度40℃,加入H2O2作氧化剂,用量为0.25mL/g,反应2h;然后添加NH3.H2O及(NH4)2CO3,控制c(NH4+)=3.2mol/L,c(NH3)=0.8mol/L,继续反应4h,铜浸出率达72.3%。 相似文献
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研究了采用氧化浸出法从黑铜泥中综合回收铜砷,考察了酸度、双氧水用量、温度、浸出时间、液固体积质量比对铜和砷浸出率的影响。结果表明:在酸度200 g/L、双氧水用量30%、温度80℃、浸出时间2.0 h、液固体积质量比9∶1条件下,铜、砷浸出率达99.53%和98.24%;氧化酸浸液按n(NaHS)/n(Cu)=1.1加入硫氢化钠进行沉铜,铜砷分离后液中铜质量浓度低于0.01 g/L,砷质量浓度大于40 g/L,铜砷得到有效分离;富砷液通入二氧化硫还原,可得到三氧化二砷和还原后液,还原后液可返回氧化浸出。 相似文献
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为了提高西藏玉龙铜矿铜氧化矿的酸浸效率,采用正交设计法优化了酸浸过程中的各项参数,以期提高铜浸出效率,为中试及工程化生产提供理论依据.首先研究了氧化铜矿硫酸浸出的单因素最佳区间,然后针对温度、初始酸浓度、浸出时间、液固比和磨矿细度等多因素进行了正交优化.结果表明:这些因素对浸出过程均有影响,其中温度影响最大.通过参数优化,最终确定搅拌浸出最优工艺条件为:温度30℃、初始酸浓度100 g/L、浸矿时间2 h、液固比(指质量比)2∶1、磨矿细度为粒径≤74μm的物粒占65%.此时,铜氧化矿中铜浸出率可以达到79.45%. 相似文献
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研究某铜阳极泥氧压酸浸工艺条件,考察硫酸初始浓度、温度、时间、液固比、压力等对金属浸出的影响。结果表明,当控制浸出硫酸初始浓度130~150g/L、温度155~165℃、时间6~8h、液固比5∶1、压力1.0~1.5MPa时,酸浸渣率为55%~60%,碲浸出率为85%~90%,镍、铜浸出率均在99%以上。 相似文献
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青海德尔尼铁帽矿和高硫半氧化矿较难分选,研究了采用焙烧—酸浸—氰化浸出工艺从中回收铜、金、铁。结果表明:在m(氧化矿)∶m(高硫半氧化矿)=1∶1、矿石粒度-75μm占81.5%、焙烧温度580℃、焙烧时间2h条件下对混合矿石进行焙烧,然后在液固体积质量比2∶1、体系初始酸质量浓度45g/L、浸出时间1h条件下从焙砂中浸出铜,铜浸出率达88.26%;对酸浸渣,用初始质量浓度2g/L的氰化钠溶液滚瓶浸出24h,金浸出率达85.43%,同时获得铁精矿。该研究为类似复杂氧化矿和半氧化矿的开发利用提供了新思路。 相似文献
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镍钼矿全湿法浸出工艺研究 总被引:3,自引:0,他引:3
采用酸性氧化浸出-酸渣碱浸工艺对镍钼矿进行了浸出回收。结果表明:在盐酸用量为0.52 mol(每100 g原矿),固体氧化剂N1用量为原矿质量的60%,液固比为3∶1,温度90℃左右,浸出时间2 h的条件下,镍、钼浸出率分别为92%、60%;在氢氧化钠用量为酸浸氧化后干渣质量的45%,液固比为3∶1,温度40~50℃左右,浸出时间15 min的条件下,钼浸出率可达90%以上,钼的总回收率在96%以上。该工艺流程简单、能耗较少、镍钼回收率高,可避免火法脱硫的烟气污染。 相似文献
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《稀有金属与硬质合金》2020,(2)
在碱性体系下,以NaClO_3作为氧化剂并采用超声波-微波协同强化氧化选择性浸出铜阳极泥分铜渣中碲,通过响应曲面法的模型优化设计原理,建立了浸出过程中超声波功率、微波功率、反应时间及三者间交互作用对碲浸出率影响的多元二次回归方程,得到最优浸出工艺。结果表明:仅超声波浸出时,最优条件为超声功率150 W、超声时间30 min、浸出温度90℃、NaClO_3添加量为分铜渣量的1.5倍、液固比9∶1、NaOH浓度1.2 mol/L,碲浸出率为93.15%。仅微波浸出时,最优条件为微波功率700 W、微波时间4 min、液固比10∶1、温度85℃、NaClO_3添加量为分铜渣量的1.2倍,碲的浸出率达到91.08%。超声-微波协同浸出时,最优条件为超声波功率414 W、微波功率287 W、反应时间14 min,此条件下预测的碲浸出率达到96.73%,其模型为二阶多项式模型,与验证实验中所得的碲平均浸出率为93.40%±0.95%相比,两者偏差较小,与模型相符。 相似文献
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针对某公司铜生产过程中产出的一种含铼中间尾料进行浸出试验,考察温度、终点pH、氧化剂用量、液固比及反应时间对物料中铼、铜、砷浸出率的影响。结果表明,在下述最佳浸出条件下铼、铜、砷的浸出率分别为81.72%、0.15%、94.19%:终点pH=1.0、氧化剂用量50%、时间5h、温度80℃、液固比4∶1。 相似文献