新钢特厚板轧制关键技术探讨

通过对新钢特厚板生产过程中关键轧制技术及工艺的分析和探讨,制定出用355 mm连铸坯生产厚度为100 mm的16MnDR特厚板的轧制道次分配、轧制速度和轧制温度等试验工艺参数,轧制出了尺寸稳定以及各项力学性能均优良的特厚钢板.     

特厚板轧制过程轧制负荷计算及分析

特厚板轧制过程轧机的轧制力和轧轧制力矩计算与常规中厚板轧制过程有所不同,获得准确的特厚板轧制过程的轧制力和轧制力矩等轧机负荷参数对于特厚板轧机设计和特厚板实际生产有重要意义。本文对特厚板轧制过程轧机轧制负荷进行了有限元分计算,并对特厚板轧制过程中轧制负荷较高的原因进行了理论机理分析,给出了轧制特厚钢板的一些生产建议。     

特厚板轧制负荷计算及分析

特厚板轧制过程轧机的轧制力和轧制力矩计算与常规中厚板轧制过程有所不同,获得准确的特厚板轧制过程的轧机负荷参数对于特厚板轧机设计和特厚板实际生产有重要意义.采用DEFORM-3D软件对特厚板轧制过程轧制负荷进行了有限元分析计算,分析了特厚板轧制过程中轧制负荷较高的原因,并给出了一些生产建议.     

特厚板温度梯度轧制有限元模拟与实验研究

针对特厚板再结晶型轧制,板坯中心难以变形导致心部晶粒粗大的问题,使用Q345B钢,采用有限元方法建立了特厚板轧制的仿真模型,以研究在特厚板轧制过程中引入厚度方向上的温度梯度对钢板心部应变的影响,并与传统均温轧制进行对比,预测了两种温度场条件下奥氏体再结晶的晶粒尺寸.采用大试样平面应变实验对模拟结果进行验证.研究结果表明,温度梯度轧制有利于增加坯料心部应变量,最大增加了61.35%.计算和实验结果显示温度梯度轧制可以减小特厚板心部晶粒尺寸,晶粒度级别提高了一个等级,说明该工艺对提高特厚板中心区域性能有利.      

轧制工艺对VN微合金化厚钢板截面不均匀性的影响

在厚板轧制过程中,由于板厚所引起的由表面到心部变形不均匀,将导致组织与力学性能沿厚度方向上有较大差异,最终影响钢板的整体质量.因此合理选择控轧工艺对于厚板生产至关重要.该研究采用有限元方式模拟了50 mm厚板的轧制过程,得出了不同轧制条件下的厚板截面不同位置的变形情况.同时结合Gleeble热模拟实验,研究了不同控轧工艺对VN微合金化50 mm厚钢板截面效应的影响.结果表明,对于VN微合金化厚板,870 ℃终轧并保温可得到最佳的截面均匀性.     

42CrMo特厚板温度梯度轧制有限元模拟与实验研究

针对特厚板轧制中钢板心部变形小,中心晶粒粗大的问题。采用有限元MSC.Marc软件建立了特厚板轧制的仿真模型,研究了在42Cr Mo特厚板轧制过程中引入厚度方向上的温度梯度对钢板心部应变的影响,并与传统均温轧制进行对比,计算了两种温度场条件下奥氏体再结晶的晶粒尺寸。采用大试样平面应变实验对模拟结果进行验证。研究结果表明温度梯度轧制有利于减小特厚板心部晶粒尺寸,进而可以提高特厚板性能。     

宽厚板轧机中间水冷工艺的实践应用

鄂钢4300 mm生产线目前为单机架,中间坯待温时间长,降低轧制生产效率,影响轧制节奏及产能.另外,由于中间坯待温时间长,热轧后的晶粒在待温或冷却过程中会进一步长大,导致轧出的钢板组织不均匀,直接影响了产品的性能,制约了厚板、特厚板及新品种的开发.2020年在鄂钢中厚板轧制线上增加了一套中间坯冷却装置,由北京科技大学高...     

差温轧制工艺在特厚钢板生产中的应用

温度及变形制度是中厚板轧制过程中的控制难点.尤其在采用控制轧制工艺生产特厚钢板时,实现全断面变形及温度均匀控制、保证组织性能均匀性的难度更大.差温轧制工艺就是在钢板轧制过程中实施极速浇水控冷,实现钢板上、下表面快速降温,与心部产生巨大温差,轧制时使钢板上、下表面的变形抗力远远大于钢板心部,心部变形量大于上、下表面变形量...     

中厚板单机架生产效率的优化

国内某厚板线在生产初期采用单机架轧制,根据不同的轧制工艺参数可以采用交叉轧制和批轧。通过对多块控轧方式的分析,计算出了多块控轧的工艺条件,并给出了轧制小时能力的数学模型,为制定高生产效率的工艺参数提供了依据。     

高强度特厚板减量化轧制工艺

利用无微合金化Q345D连铸坯料,采用TMCP和RCR+ACC两工艺进行了厚80~85 mm高强度厚板工业试验,对比了两工艺厚板的组织和性能。试验结果表明,经两工艺轧制的钢板均实现了组织和性能的良好匹配。与TMCP工艺相比,采用RCR+ACC工艺的钢板厚度1/4位置和钢板心部组织均匀性、厚度方向上的性能均匀性较好;轧制过程在奥氏体高温区进行,变形抗力低,有利于降低轧机负荷或实现低速大压下轧制,且省去了TMCP工艺中间待温时间,减少了轧制道次,实现了厚板轧制过程的减量化。     

单机架轧机的中厚板控轧控冷生产

控制轧制的目的是在热轧条件下生产出韧性好、强度高的钢材。典型的控轧方法是两阶段轧制法。控制轧制的主要作用是细化铁素体晶粒,提高钢材强度,改善韧性。控制轧制对单机架厚板轧机要影响产量32～36％,对双机架厚板轧机要影响25％。为提高控制轧制轧机产量,通常采用交叉轧制、缩短中间冷却时间和控制冷却等措施,综合加热、轧制和控制冷却三个方面可节能3.351GJ/t。其中省去常化热处理工序,每吨钢板可节约成本27.6元。由此可见,控轧控冷工艺生产的钢板是很经济的。     

特宽厚板轧机的发展与重机制造业的任务

概要介绍近期特宽厚板轧机的发展 ,及为满足控轧新工艺要求和提高钢板轧制精度 ,主机和辅机的技术进步。对我国建设第一套 50 0 0mm特宽厚板轧机提出了初步设想     

特厚钢板探伤不合格原因分析及控制

针对莱钢4 300 mm宽厚板产线在实际生产中130 mm特厚钢板探伤不合格的问题,从金相组织、化学成分、工艺等方面展开分析研究,发现由于受到连铸坯厚度限制,连铸坯压缩比过小,加之粗轧阶段轧制道次较多,压下率不足,导致连铸坯内部疏松、缩孔等缺陷难以轧合.通过对连铸坯成分、铸坯缓冷、中间坯倍数、控轧控冷、轧后钢板缓冷等工...     

高质量厚板的生产

各工业部门的用户都要求钢铁企业提供高质量厚板,因此生产厂必须寻找提高厚板质量的新途径。改进轧制工艺,如研究压下比的重新分配,是近年来提高厚板生产质量的主要研究方向。苏联进行的变形分配对厚度宽度差影响的研究,取得了很好的效果。其结论是,在粗轧机架轧制时,纵轧道次最少,横轧道次最多,可以明显减少厚板宽度差。改造厚板轧机设备,有利于完善轧制制度。但与其他轧机不同,厚板轧机一般不进行综合改造,因为这样的改造投资太大。对     

国外厚板轧机及轧制技术的发展

介绍了国外宽厚板轧机的发展现状,厚板轧制中高精度轧制、平面形状控制、控轧控冷3项主要技术的发展水平,以及国外厚板生产中四辊可逆式轧机、加速冷却装置、矫直机、冷床、剪机、自动控制等重要技术装备的水平。     

浅论我国大单重特厚钢板的轧制生产技术

简要介绍大单重特厚钢板的特征,详细分析了大单重特厚板轧制生产中的原料制备、高压水除鳞、轧制、冷却、压平、剪切以及热处理等各个工序,列举了目前国内大单重特厚板轧机的现状。     

现代宽厚板厂的工艺和装备

在对宽厚板品种、质量要求日高的同时,宽厚板轧机的工艺装备技术的发展也日新月异。概述了宽厚板最新的轧制工艺－控轧控冷的技术特点,并以此为中心,对宽厚板厂若干最具代表性的工艺与装备技术,作了简要介绍与分析,提示了一个新的宽厚板厂应特别认真关注的地方。     

厚板轧制中翘头原因分析及解决措施

厚板轧制中翘头是常见的板形缺陷之一,宝钢股份厚板轧制生产过程中常发生钢板翘头,最常见的品种、规格为低温控轧钢、B炉钢、薄板等。针对其特点并结合轧制线实际生产情况进行分析,得知钢板上下表面存在温差、里外温度分布不均、道次规程设定不合理、轧制速度设定过大及轧制中上下表面摩擦因数不一致是引起翘头的主要原因。深入分析这些原因,找出相关的理论依据,并结合现场生产中各工序的特点制定完善工艺制度,从而达到抑制轧制生产中钢板翘头的问题,减少了轧制异常的发生。     

差温轧制对135mm特厚板探伤结果的影响

结合实际生产,以300mm厚的Q345D连铸坯轧制135mm的厚钢板,探索了差温轧制对钢板探伤结果的影响,结果表明:控轧钢板的探伤合格率较低,差温轧制过程中增大了钢坯心部变形量,有利于心部缩孔等缺陷的压合,钢板的探伤合格率明显提高。     

Q345B特厚复合钢板开发

 为了开发150 mm以上的特厚钢板,采用Q345B连铸板坯,经过表面清理、真空焊接及室式炉加热、宽厚板轧机轧制的工艺生产200 mm特厚复合钢板;用探伤、拉伸、剪切及冷弯等试验检验其结合度和力学性能,利用光学显微镜和扫描电镜等分析特厚钢板的组织及拉伸断口。结果表明,采用该工艺生产的特厚复合钢板结合性良好,能够满足GB/T 7734—2004Ⅰ级探伤要求;结合部位组织和基体组织均为铁素体＋珠光体组织;复合钢板的厚度方向断面收缩率达到35%以上。