加氢反应器用大厚度12Cr2Mo1VR钢板的研制开发

介绍了加氢反应器用大厚度12Cr2Mo1VR钢板的生产工艺和主要技术难点,通过两次正火+回火的热处理工艺,促进了晶粒细化和组织均匀性,成功研制开发出182 mm厚度12Cr2Mo1VR钢板。钢板的综合力学性能及晶粒度均满足技术要求。     

12Cr2Mo1VR钢锭成材钢板尾部分层缺陷原因简析

通过金相显微镜、扫描电镜,对探伤不合格的12Cr2Mo1VR钢锭成材钢板尾部分层缺陷进行分析,从夹杂物尺寸、成分及缺陷处组织等方面排查分层缺陷产生原因。结果表明：在钢板厚度中心存在源于钢锭的氧化物夹杂以及夹渣,在轧制过程中导致分层,造成钢板探伤不合格。采取延长工艺的执行时长、精准控制精炼毕钢液中酸溶铝含量和氩气保护浇注等改进措施,有效改善了钢板的内部质量,保证了探伤合格率。     

200 mm厚度加氢反应器用特厚板12Cr2Mo1VR(H)的开发

介绍了加氢反应器特厚板12Cr2Mo1VR(H)钢的成分设计、冶炼、浇铸和轧制工艺,利用JMatPro软件计算热扩散率、热容量、钢板导热能力等重要相变参数,并分析了热处理制度对其组织、回火脆化性能、高温持久与蠕变性能的影响。生产过程中通过调整Cr、Mo(Mn)和V含量,控制各组织的形态和分布,促进晶内铁素体形核,利用洁净钢冶炼技术将有害元素控制在较低水平,减少有害元素晶界偏聚产生的回火脆化现象,利用水冷模浇铸技术和控制轧制技术控制原始晶粒度,性能检测结果显示,12Cr2Mo1VR(H)钢的抗回火脆化温度达到-51℃,钢板经模拟热循环后X向、Y向、Z向的三个位置拉伸性能差异范围在15 MPa以内,厚度截面表层、厚度1/4、厚度1/2、厚度3/4位置冲击功均达到280 J以上,无较大的位置趋向差异,在540℃温度下,加载力为210 MPa时,持续1 010 h未断裂,高温蠕变弹性伸长率为0.147 5%,总塑性伸长率1.454 5%。     

正火温度对12Cr2Mo1VR钢晶粒度及显微组织的影响

通过金相显微镜对12Cr2Mo1VR钢的晶粒度及显微组织进行观察和分析,结果表明,12Cr2Mo1VR钢经过850℃、870℃正火+水冷后形成贝氏体+少量不规则铁素体组织,经过890℃以上温度正火+水冷后完全生成贝氏体组织,且随着正火温度升高,晶粒逐渐长大,1 000℃正火+水冷处理后出现混晶现象。     

压力容器用12Cr2Mo1R120～150mm特厚钢种的研发实践

阐述了120～150 mm特厚压力容器用12Cr2Mo1R钢板在南阳汉冶特钢采用100 t转炉-LF+VD精炼—模铸浇注-3 800 mm轧机轧制一热处理的工艺研制开发过程,通过合理的化学成分设计、严格的冶炼、模铸浇铸、轧制及热处理工艺控制,最终确保了120～150 mm厚12Cr2Mo1R保一级探伤、保力学性能的成功研制,并实现了批量化生产.     

济钢锅炉压力容器用12Cr2Mo1R钢板的开发与研究

介绍济钢采用转炉冶炼、炉外精炼、控制轧制、正火+回火工艺开发生产锅炉压力容器用12Cr2Mo1R钢板的实践.一系列分析结果表明,济钢研制的12Cr2Mo1R钢板质量稳定,满足了用户制造耐高温结构件的要求.     

1Cr12Ni2W1Mo1V不锈钢金相组织的探讨

本文较为系统地探讨了1Cr12Ni2W1Mo1V不锈钢在各种状态下的金相组织，为进一步熟悉该钢性能提供了可靠依据。     

汽轮机叶片用钢2Cr11Mo1VNbN的研制开发

2Cr11Mo1VNbN钢目前广泛应用于制造300MW汽轮机的动叶片、螺检、螺母等重要零件，是目前12％Cr系耐热钢中性能最好的钢种之一。主要介绍了钢中影响δ-铁素体含量的原因和不同的淬、回火温度对钢材力学性能的影响。     

高温回火对1Cr12Ni3Mo2VN耐热钢力学性能和组织的影响

研究了1Cr12Ni3Mo2VN钢1010℃1 h油冷,2次580～620℃1 h回火空冷后的力学性能和组织。试验结果表明,在620℃回火拉伸试样中,回火马氏体板条界析出大量聚集的粗化的块状M_(23)C_6碳化物,试样塑性变形以孪晶方式进行,塑性较低;580℃回火拉伸试样塑性变形以滑移方式进行,塑性较好。该钢最佳回火工艺为两次580℃1 h空冷。     

低温冲击韧性要求1Cr0.5Mo钢板的研制开发

结合某制造厂的技术要求和舞钢现有装备特点,通过优化成分设计以及合理控制冶炼、轧制和热处理工艺,成功开发出厚度超过100 mm、满足最大模焊状态下-38℃低温冲击韧性要求的1Cr0. 5Mo钢板。力学性能检验和组织观察结果表明:大厚度1Cr0.5Mo钢板在最大模焊态下具有良好的常温、高温拉伸性能和优良的低温冲击性能,板厚1/2处显微组织主要由少量回火贝氏体+铁素体组成,晶粒度8. 0级,综合性能优良。     

1Cr12Mo钢坯表面缺陷的分析

钢坯表面所出现的条状沟槽是热酸溶解密集排列的Ｍｎ－Ｃｒ－Ｏ夹杂物的结果，推断了此种夹杂物产生的原因。     

浅析化学成分对1Cr12Ni2W1Mo1V机械性能的影响

针对目前生产的1Cr12Ni2W1Mo1V马氏体型不锈钢机械性能时有不合格的现象,从化学成分的角度入手,分析了各元素对该钢力学性能的影响,结合生产检验数据,确定了1Cr12Ni2W1Mo1V的最佳成分控制,为解决该钢力性补复样过多的实际问题提供了有效的途径.     

单重 50 t 级别 174 mm 12Cr2Mo1Ｒ(H) 钢板研发

介绍了舞钢生产的单重50 t级别的174 mm 12Cr2Mo1R(H)钢板的技术要求、工序工艺控制点及实物质量。通过冶炼时采用C/Al结合脱氧方式,铸锭进行900～940℃保温28～32 h退火处理,轧制时保证道次压下量20～30 mm,并采用正火+加速冷却+回火工艺,钢板组织均匀,各项力学性能及步冷脆化性能均能满足技术要求。钢板内部质量良好,探伤满足NB/T47013.3-2015及第1号修改单T1级。     

12Cr2Mo1R钢相变规律研究

采用热膨胀法并结合金相组织分析及硬度变化来测定12Cr2Mo1R钢变形奥氏体的连续冷却转变温度,研究了钢的相变规律,结果表明,12Cr2Mo1R钢未变形奥氏体连续冷却转变,冷却速度<0.27 ℃/s时,组织为贝氏体+铁素体+珠光体;在0.27～8.4 ℃/s之间时,组织为贝氏体;>8.4 ℃/s时,组织为马氏体+贝氏体。变形奥氏体连续冷却转变,冷却速度<5 ℃/s时,组织为铁素体+珠光体+贝氏体;在5～20 ℃/s之间时,主要为贝氏体组织;>20 ℃/s时,得到的组织为马氏体+贝氏体。形变加速了奥氏体连续相变,使连续冷却相变温度提高。钢中Cr、Mo等合金元素,提高了过冷奥氏体的稳定性,使连续转变过程中出现了亚稳奥氏体区,提高了贝氏体的淬透性。     

热处理对1Cr12Ni3Mo2VN马氏体耐热钢组织和性能的影响

试验1Cr12Ni3Mo2VN钢（/%:0.13C,0.16Si,0.70Mn,11.42Cr,2.78Ni,1.67Mo,0.30V,0.0360N）的冶金流程为30t EAF-LF-VD-3t ESR-锻造成Φ350mm材。研究了950~1100℃淬火和200~700℃回火对1Cr12Ni3Mo2VN钢组织与性能的影响以及500℃,500~10000h时效的拉伸性能。结果表明,淬火温度950~1100℃对1Cr12Ni3Mo2VN钢力学性能的影响不明显;该钢的回火脆性区在600℃左右,但对钢的塑性的影响较小。经1040℃淬火、540℃回火的1Cr12Ni3Mo2VN钢,在500℃时效500h后,其抗拉强度和屈服强度分别下降了7.7%和5.8%,时效10000h后,其抗拉强度和屈服强度分别下降了13.4%和14.6%,断面收缩率下降了40%,主要原因是杂质元素在晶界处偏聚以及碳化物在晶界处析出。     

高压锅炉用12Cr2Mo高强韧406mm×40.5mm钢管的热处理、组织和性能

试验用12Cr2Mo(/%:0.09C,0.30Si,0.34Mn,0.007P,0.006S,2.10Cr,0.93Mo,0.014Al)406 mm×40.5 mm钢管的生产流程为120tBOF-LF-RH-410mm×530mm连铸-锻制∞90mm管坯-460mmASSEL机组轧制成管。采用JMatPro软件计算实验用钢平衡相转变图,得出12Cr2Mo钢相变点Ac_3为862℃,Ac_1为781℃,并对910℃正火,700℃回火处理的试验钢进行组织和力学性能检验。结果表明,试验12Cr2Mo钢正火-回火后的基体组织为贝氏体+少量铁素体,同时大量不规则的M_(23)C_6碳化物在晶界和晶内析出,少量颗粒状的M_6C碳化物沿晶界析出,大量细小针状的Mo_2C碳化物在晶内析出,该钢力学性能优良-强度R_(el)515~520 MPa,Rm640~650 MPa,塑性A 22%~25%,Z 76%~80%,以及-60℃冲击功AKv 268~293 J。     

1Cr12Ni3Mo2VN耐热钢的回火工艺

利用金相显微镜、扫描电镜和透射电镜等研究了1Cr12Ni3Mo2VN耐热钢的回火工艺,结果指出试验钢产生第一类回火脆性的主要原因是马氏体板条界存在聚集长大的Fe_3C及M_3C脆性相,导致冲击韧性显著下降。Mo_2C与基体处于共格状态,使基体周围晶格产生很大的静畸变是次要原因;产生第二类回火脆性的原因,一是由于碳化物M_(23)C_6沿原奥氏体晶界和马氏体板条界迅速聚集并粗化,二是板条间残余奥氏体膜因碳贫化而发生热失稳分解。结合技术协议要求,为了有利于组织的稳定性,本试验钢的最佳回火工艺为580℃×2h空冷。