乳化液泵润滑泵设计

针对波兰的１２５Ｌ、１６０Ｌ乳化液泵润滑泵存在的不足,设计并制造了新的润滑泵,并对其结构进行了分析     

乳化液泵传动箱的润滑方法

乳化液泵的润滑,特别是连杆大头与曲拐的润滑为关键部位,本文重点介绍一种结构简单的脉冲动能式润滑,及其注油量、注油压力的分析计算,这种方法与飞溅润滑相结合,使用效果很好,是介于飞溅与强迫之间的一种润滑方式。     

离心脱水机润滑系统的改造

鹤岗矿业集团公司选煤总厂是一家国有大型选煤企业。历史悠久，但设备老化较严重，我厂水洗车间的主要末中煤脱水设备为LL3—9离心脱水机，润滑系统为脱水机主电动机轴承提供润滑油，传动带摩擦带动油泵转动，润滑管路在地面盖板下，时间久了，传动带易松驰，摩擦力不足，造成油泵运转不可靠，故障率高且不易及时发现，维修时间长，而且经常要下到脱水机底部，操作非常不方便，每月都要进行检修。此外，还常造成主机传动轴摩损，检修费用高。为解决这一问题，将全部8台离心脱水机润滑系统改成集中润滑系统，详见图1。整个润滑系统由1台柱塞泵提供润滑油，另准备一套油泵和电机故障时随时切换，设置溢流阀以备油压过高时保护，     

PYZ-900圆锥破碎机润滑供油系统的改进

<正> 我矿使用的一台PYZ—900圆锥破碎机原来是用油泵直接供油到各润滑点进行润滑,油泵随主机运转而运转。油压既不能低于0.5(公斤/厘米~2)也不能高于2(公斤/厘米~2),油温不得超过60℃。为了保证这些条件,配置了一套复杂的电器保护装置和仪表。当供油系统发生故障时,它即发出警报,停车。这种润滑供油系统有以下缺点:油压不易控制,油压往往过高,油被挤到机子外面;供油均匀     

乳化液泵轴封漏油的处理

乳化液泵在井下使用一段时间后,发现轴磨损严重,使密封失效,造成齿轮轴封处漏油.分析其原因,主要是齿轮箱的温度过高,橡胶密封圈膨胀,长时运转轴封过早损坏,润滑不好使轴磨成凹槽.对其进行改进,以减少磨损,延长泵的使用寿命.     

乳化液泵用安全阀结构分析及改进

介绍了乳化液泵用安全阀的工作原理及其结构形式,并通过对比各种类型的乳化液泵用安全阀的结构,结合使用中出现的问题,对乳化液泵用安全阀的结构进行改进,使其能更好地保障乳化液泵的安全运行。     

小改进二则

一、提高CB-B型齿轮油泵使用寿命的方法找矿的球磨机、圆锥破碎机使用的润滑设备均采用CB－B型齿轮油泵，见图1。由于润滑设备的连续运转造成油泵油封易磨损，导至油菜进空气而不上油。一个月左右必须修泵、更换油封，严重影响主体设备的正常运转。为了解决上述问题，在原设计基础上进行了改进，将油泵和电机之间加一长轴，见图2。工作原理，油泵安装在稀油站面以下，保持油泵在润滑状态下工作，利用润滑油封住空气，彻底解决了油泵进空气而不上油的问题。使用效果，1993年一季度，将3台球磨机、一台圆锥破碎机的润滑油泵进行了改进，经…     

930E卡车林肯泵常见故障及处理方法

哈尔乌素露天煤矿共有930E卡车30台,主要负责矿内运输岩石任务。林肯泵自动润滑系统作为卡车的重要部件之一,需对930E卡车上所有的活动联接及铰接零件进行定时定量的提供足够的润滑油,确保卡车各个部位润滑良好。介绍了930E卡车林肯泵常见故障及处理方法。     

高压大流量乳化液泵滑动轴承热流体动力润滑仿真分析

建立了滑动轴承热流体动力润滑模型,并针对乳化液泵曲轴滑动轴承在工作状态下的热流体动力润滑性能进行了仿真研究,主要分析讨论了偏心率、润滑油黏度和曲轴转速对滑动轴承润滑性能的影响。计算中采用了二维Reynolds方程计算滑动轴承的油膜的压力分布及厚度分布,采用能量方程和黏温方程耦合计算求解滑动轴承油膜的温升分布,并应用有限差分法通过Fortran程序对模型中的各方程进行了迭代求解。通过理论与试验方法验证了热流体动力润滑模型的正确性:滑动轴承的最小油膜厚度仿真计算结果与理论值相吻合,且为偏心率的单调递减的线性函数;润滑油黏度对滑动轴承内压力影响系数的仿真值与试验值吻合较好。仿真结果表明:滑动轴承油膜的承载能力,随着偏心率、润滑油黏度、曲轴转速的增加而增大;滑动轴承油膜的换热能力,随偏心率、润滑油黏度以及曲轴转速的降低而增加。     

乳化液泵曲轴连杆机构的失效分析

旨在提高乳化液泵的运转安全可靠性,促进安全生产,研究分析了乳化液泵的常见故障,即曲轴联杆机构失效问题。采用振荡球式黏度计、原子发射光谱仪、分析式铁谱仪及铁谱显微镜测试试验分析故障机的在用油,采用铁谱分析水分测试法定性定量测试润滑油水分污染,检出轴瓦故障状态下巴氏合金摩擦聚合物图谱并系统阐述了其产生机理。分析结论原因主要是选用润滑油不合理、油液严重污染、维护检修不及时而演变成为故障的链式反应。最后,对乳化液泵的故障防治、安全运转提出建议。     

巧改乳化液泵

一、拉油现象的产生及其危害 乳化液泵的传动装置腔内的润滑油经曲轴旋传飞溅,飞溅到滑道上部盛油池的油液经小孔进入滑道(给滑块导向的孔道),保证滑块的润滑。滑块在滑道内以每分种517次往复运动,在经过3个月的运转后,滑道被滑块磨大,滑块上的油环被磨小,滑块和滑道之间的间隙超过规定范围,这样进入滑道里的润滑油在滑块高速往复运动作用下被推拉到观察室,经观察小孔流到泵外。我们把传动装置腔内的润滑油被滑块推拉至泵外这种现象称为拉油现象。乳化液泵产生拉油现象,使装置腔内的润滑油不断地被拉出到泵外,油面不断地降低,当油面低于曲轴的旋传半径时油不能被曲轴飞溅到滑道上部的盛油     

煤矿用乳化液泵机械效率的研究

针对煤矿用乳化液泵的机械效率问题,对乳化液泵的结构进行了分析,建立了运动及力学模型,进行了力学分析,采用机械方法分析了其传动效率,推导出了乳化液泵机械效率的计算公式,为进一步研究乳化液泵的效率问题提供了理论基础。     

空压机非标齿轮油泵供油压力不足原因分析及处理

我矿1台5L-40／8型空压机齿轮油泵出现供油压力低的故障(油压0．08MPa左右，正常工作压力为01～0．3MPa)油泵工作压力偏低给机体润滑带来隐患。     

矿用乳化液泵现状及发展趋势

分别对国内外乳化液泵站进行了介绍,从液力系统、传动系统、润滑冷却系统、电机、控制系统等方面全面分析了国内外乳化液泵的发展现状,在此基础上对乳化液泵站的发展趋势进行了预测。     

用无机粘接技术修复废齿轮油泵

目前，地质勘探使用的油压钻机其液压系统均配置不同型号的齿轮油泵。由于使用上的一些原因，油泵损坏较快。在报废的油泵中，我们发现大多数油泵的齿轮、轴承等零件基本完好，可以再使用，仅因铝合金泵体进油腔室磨损而整个油泵报废，这的确是个浪费。为了作到物尽其用，我们便试图修复泵体。修复泵体的困难是：泵体的材料是铝合金的，我们不能堆焊修复；又因泵体腔室几何形状特殊，不可能静配合镶套，经多次摸索，采用无机粘接镶套修复获得成功。     

乳化液泵曲轴转数对泵液力端汽蚀的影响

阐述乳化液泵的曲轴转数与液力端产生汽蚀之间的关系和影响。通过对泵的净正吸入压头NPSH的分析和对国内使用的乳化液泵产品的结构参数的调查表明,曲轴转数的增加,是造成液腔内汽蚀的主要原因,高压大流量乳化液泵液力端因汽蚀失效报废增加。因此,曲轴转数不可过高,从性能和经济性两方面考虑,建议曲轴转数在500～550 r/min。     

KAMAT和RMI乳化液泵站介绍与比较

介绍了神东矿区使用的KAMAT和RMI乳化液泵站系统总体结构组成、特点和功能,对2种泵站各主要部分进行对比分析,同时结合在泵站使用和维修过程中的现场实际,总结两者的优缺点,有助于泵站的安全稳定运行和维护保养,同时为泵站国产化改造以及国产泵站的开发设计提供参考依据。     

DRB200乳化液泵滑块隔离油封防松装置

庞庄煤矿在７４０８综采工作面使用ＤＲＢ２００浮化泵过程中,发现该泵滑块上隔离油封常因无固定装置,在油温升高时,油封软化布脱落,造成漏油,以致烧毁轴瓦、轴承、曲轴。为此,该矿根据ＤＲＢ２００浮化液泵滑块处的结构特点,设计制造了避免隔离油封脱落的防松装置,有效的避免了隔离油封自行脱落,使用效果良好,本文介绍了庞庄煤矿对ＤＲＢ２００乳化液泵滑块隔离油封装置的研制情况,安装方法及使用效果。     

乳化液浓度对板带钢冷轧润滑性能的影响研究

乳化液的浓度是乳化液使用过程中的重要指标。本文以确定的温度和转速,采用连续加载的方式测定不同浓度的乳化液在不同负荷下的摩擦系数、磨斑直径和油膜破裂时的失效负荷,同时考察了乳化液的减摩、抗磨和极压性能,并通过轧制实验研究不同浓度乳化液的冷轧润滑性能。结果表明,乳化液的极压性能随着浓度的增大而增大,减摩抗磨性能随之变好。高浓度的乳化液的摩擦系数最小并在很小范围内波动,且将磨损值降到最低,磨损增量为0.16 mm,表现出良好的减摩和抗磨效果;且轧制压力和最小可轧厚度有明显的降低,最小可轧厚度降低了4.0%;高浓度乳化液润滑的钢板表面光洁度最好,油斑、划痕较少;低浓度乳化液润滑的钢板表面质量次之,但差异不是很大,若对板带钢轧后表面质量要求不高,可采用低浓度乳化液进行润滑轧制。     

卡玛特乳化液泵泵头浅析

介绍了卡玛特乳化液泵泵头的工作原理,及其阶梯式液压端的结构形式;对阀芯、阀座配合的密封面宽度、弹簧的特性、疲劳强度、共振等进行了校核、分析,结合使用中出现的主要问题,提出了相应的改进建议。