强化机制对高强度桥梁钢Q500qE屈强比的影响

通过化学成分设计以及TMCP过程控制研究了不同的强化机制对高强度桥梁钢Q500QE屈强比的影响。结果表明,通过增加固溶元素Mn、Cr的含量和降低析出强化元素Nb的含量,可有效降低屈强比。晶粒细化有利于强度和韧性的提高,但对屈强比不利。相比之下,相变强化是实现高强度和低屈强比的最佳途径。热轧后采用分段冷却工艺可获得铁素体+贝氏体的双相组织。通过调整铁素体和贝氏体相的比例和硬度,可有效控制屈强比。     

宝钢热连轧两段冷却降低气瓶钢屈强比

为探讨在宝钢热轧机组上生产低屈强比气瓶钢B440HP的方法,在精轧后采用不同冷却工艺（前段冷却、后段冷却和两段式冷却）进行相关试验。结果表明：两段冷却工艺可提高钢中铁素体含量,强化弥散分布的珠光体相,在铁素体晶粒无明显粗化的情况下降低屈强比：不同冷却工艺下的组织性能差异的分析表明两段冷却工艺得到的带钢铁素体面积分数较高,晶粒大小分布均匀且多数为等轴状,珠光体弥散性好,面积分数低。     

薄板坯连铸连轧低温卷取生产双相钢的工业试验

在薄板坯连铸连轧生产线上,利用微合金元素Nb、Ti析出抑制再结晶发生,加工硬化奥氏体加速铁素体相变,轧后连续快速冷却至低温卷取,利用细晶强化和相变强化生产低成本高强度热轧双相钢。在FTSR生产线上进行工业试验。结果表明,在终轧800～820℃,快速冷却至卷取温度300℃以下,可以得到铁素体和马氏体双相组织,屈服强度400MPa以上,抗拉强度超过650MPa,屈强比低于0.70,伸长率大于20%。     

780MPa级低屈强比高层建筑用钢的生产工艺研究

对高强度低屈强比建筑用钢进行了实验室生产研究。通过适当的成分设计,利用两阶段的控制轧制及超快冷技术对试验钢的组织进行控制以达到提高强度、降低屈强比的目的。结果表明:终轧后立即冷却到690℃左右后空冷至室温,可以得到具有贝氏体铁素体软相基体、体积分数为9.2%的M/A组元作硬质第二相的复相组织,其屈服强度与抗拉强度均满足780 MPa级相关要求,同时屈强比在0.7左右。     

控冷工艺对冷镦钢力学性能和显微组织的影响

对冷镦钢(SWRCH22A)进行两种不同控冷工艺试验,将获得的冷却曲线与该钢的CCT曲线结合分析得到该钢2种不同控冷工艺条件下关键控冷工艺参数.分析认为调节钢的实际冷却曲线位置可调节钢的强度,调节钢在铁素体相变区内的冷却速率来调节钢的屈强比.据此对控冷工艺进行优化,使产品力学性能和组织符合技术要求和用户的要求.     

贝氏体形态对细晶铁素体/贝氏体双相钢室温力学性能的影响

基于过冷奥氏体动态相变的思想,通过两道次压缩变形结合控制冷却的热模拟轧制工艺,获得不同贝氏体含量及形态的细晶铁素体贝氏体双相钢。通过显微组织观察及力学性能测试,考察了第二相贝氏体特征对双相钢室温拉伸变形行为的影响。研究结果表明,形变后快速冷却可获得无碳板条状贝氏体,较慢的冷速或在贝氏体转变区保温处理可获得粒状贝氏体。贝氏体体积分数大于20%左右的细晶铁素体/贝氏体双相钢具有低的屈服强度,高的抗拉强度,高的伸长率,低屈强比以及连续屈服特性。屈服强度既与铁素体晶粒尺寸相关,也与贝氏体形态和数量相关。板条贝氏体引起的屈服强度提高大于粒状贝氏体,粒状贝氏体具有比板条贝氏体更好的塑性。     

降低武钢CSP低碳酸洗钢SAPH370屈强比的实践

屈强比偏高是CSP低碳产品的共性问题。为降低CSP低碳酸洗钢SAPH370的屈强比,采取了不同轧制工艺(终轧温度FT7、卷取温度CT和冷却方式)进行试验,对不同工艺下的低碳酸洗钢的力学性能、晶粒尺寸和相组成进行了对比分析。结果表明:SAPH370钢采用终轧温度(FT7)为860℃、卷取温度(CT)600℃、后段快速冷却的工艺,在满足强度要求的前提下,屈强比可降低到0.8以下。观察到铁素体晶粒粗化、珠光体弥散分布。分析表明:CSP采用后段快冷工艺与传统热连轧的两段冷却工艺相当,有利于获得合适的铁素体晶粒度和弥散分布的珠光体。     

贝氏体形态对细晶铁素体/贝氏体双相钢室温力学性能的影响

基于过冷奥氏体动态相变的思想,通过两道次压缩变形结合控制冷却的热模拟轧制工艺,获得不同贝氏体含量及形态的细晶铁素体贝氏体双相钢。通过显微组织观察及力学性能测试,考察了第二相贝氏体特征对双相钢室温拉伸变形行为的影响。研究结果表明,形变后快速冷却可获得无碳板条状贝氏体,较慢的冷速或在贝氏体转变区保温处理可获得粒状贝氏体。贝氏体体积分数大于20%左右的细晶铁素体/贝氏体双相钢具有低的屈服强度,高的抗拉强度,高的伸长率,低屈强比以及连续屈服特性。屈服强度既与铁素体晶粒尺寸相关,也与贝氏体形态和数量相关。板条贝氏体引起的屈服强度提高大于粒状贝氏体,粒状贝氏体具有比板条贝氏体更好的塑性。     

冷却速度对 900 MPa 级冷轧马氏体钢组织性能的影响

以高氢冷却工艺连退生产线为基础,以 900 MPa 级冷轧马氏体超高强钢为研究对象,研究了连续冷却相变区转变规律和连退快速冷却工艺对钢的力学性能和显微组织的影响。结果表明,连续冷却相变区由先共析铁素体转变区、贝氏体转变区和马氏体转变区组成,随着冷却速度的增加,先共析铁素体含量逐渐下降,贝氏体和马氏体含量逐渐上升,当冷却速度大于 40 ℃/s 时,不再有先共析铁素体生成;当冷却速度大于 80 ℃/s 时,则完全进入马氏体转变区。随着连退快冷工艺中冷却速度的增加,钢的屈服强度、抗拉强度和屈强比逐渐增加,断后伸长率逐渐下降。当冷却速度为 50 ℃/s 时,钢的屈服强度、抗拉强度和断后伸长率就已经达到了 900 MPa 级冷轧马氏体超高强钢的力学性能要求。     

含钼双相钢DP600相变研究和工艺实践

采用热模拟试验研究了含钼双相钢DP600在不同冷却模式、转变温度和冷却速率时的显微组织转变,分析了相变后的马氏体比例和晶粒度级别,根据热模拟结果设计了DP600钢的生产工艺,并探讨了钼元素对双相钢的影响。结果表明,DP600钢在热轧组织转变时,两段式冷却工艺比一段式工艺形成的马氏体细小,且晶粒度提升1级。奥氏体向铁素体转变过程中,存在最佳相变温度平衡点;590 ℃以上减缓DP600钢铁素体＋珠光体的过冷转变速率,可以细化晶粒、增加马氏体比例。生产的DP600钢金相显微组织为铁素体＋马氏体,马氏体比例为17%,晶粒度为11级;纵向、横向抗拉强度分别为592和620 MPa,伸长率分别为28.5%和26.5%。钼元素可以强烈抑制C- Si- Mn- Cr- Mo系DP600钢的铁素体转变,缩小铁素体转变区。     

热轧后停留时间对带钢屈强比影响的研究

研究了实验室条件和工业规模试制条件下耐火钢层流冷却和热变形后停留时间对热轧带钢铁素体晶粒尺寸和带钢屈强比的影响.结果表明,延长热变形后停留时间可以增大铁素体晶粒尺寸;实验室喷淋冷却速度较低(10℃/s),铁素体晶粒尺寸较大,屈强比(YR)为0.78;第1次工业试验层流冷却速度快(30℃/s),使铁素体晶粒细化,屈强比偏高(YR=0.84);第2次工业生产试制的带钢屈强比可以由原来的0.84降低至0.79,而且不降低生产效率.     

FH40船板钢连续冷却过程中的相变研究

本文介绍了研制的FH40高强度船板钢连续冷却时的相变规律.FH40船板钢连续冷却时的相变产物是多种显微组织的混合物,在450～700℃的温度范围内,以3～18℃/s的速度冷却时,形成准多边形铁素体和针状铁素体的混合组织,随着冷却速度的增加,针状铁素体比例增加.     

冷却工艺对HP295焊瓶钢板屈强比的影响

为探讨工业生产条件下降低铁素体／珠光体钢屈强比的有效办法，研究了前段冷却、后段冷却和两段式冷却3种工艺对HP295焊瓶钢板屈强比的影响规律，通过采用两段冷却方式并控制带钢卷取温度使攀钢HP295焊瓶钢板的屈强比低于0．8，屈强比合格率由此前的不足90％提高到100％，各项力学性能满足国家标准GB6653—1994要求。     

Q&P钢在冷却过程中铁素体的相变规律

 为了研究冷却过程中Q&P钢(quenching and partition steel)铁素体的相变规律,在热膨胀仪上以846 ℃均热200 s为冷却的初始条件,检测了成分(质量分数)为0.2%C、1.25%Si、2.0%Mn的Q&P钢在不同冷却速率下铁素体的相变热膨胀数据,应用杠杆定律将数据处理为相变规律与温度的关系,通过光学显微镜检测热处理后金相中的铁素体相体积分数和铁素体晶粒尺寸,得出了饱和位置形核条件下铁素体的形核率,基于混合控制模型得出了铁素体相变的相界迁移速率。结合相变开始温度,利用混合控制模型计算了相变结束温度和铁素体晶粒尺寸在相变过程中的演变规律,铁素体晶粒尺寸计算值与实测值吻合程度较高,相变结束温度的计算值与实测值的误差在±15 ℃以内,所获得的铁素体相变规律可以用于控制Q&P钢在冷却过程中的铁素体相变体积分数。     

控制冷却对热轧多相钢板机械性能的影响

本文论述了钢的化学成分和热轧后冷却状况对其显微组织及机械性能的影响。生产多相钢最重要的一点是,通过添加Si、Cr合金元素和控制冷却获得期望的马氏体和奥氏体,净化铁素体晶粒。控制初始冷却速率会影响铁素体转变的数量、铁素体净化和残留奥氏体中碳的富集;控制第二冷却速率和卷取温度可改变低温转变产物的特性和溶于铁素体中的碳含量。Si可加速铁素体的转变和净化铁素体,而且可提高抗拉强度与延伸率的积。Cr可提高钢的淬透性和屈强比。轧钢厂对所推荐的C、Mn、Si、Cr成分的钢进行生产试验,是为了进一步证实在实验室得到的成分和工艺参数。还对这些三相钢板的应用如制造轮盘进行了试验。     

控冷冷速对高性能桥梁钢组织和力学性能的影响

 为了使控轧控冷工艺生产的高性能Q500qE桥梁钢具有较低的屈强比和良好的韧性,采用Gleeble-3800试验机模拟了试验钢不同冷速控冷工艺,研究了冷速对组织和力学性能的影响。结果表明：5~25 ℃/s冷却速率下形成针状铁素体、粒状贝氏体铁素体和少量弥散M-A岛构成的多相组织。随冷速增加,铁素体晶粒细化,M-A岛尺寸减小;强度和屈强比提高,冲击功先升高后降低。试验钢满足力学性能要求的控冷冷却速率范围是15~20 ℃/s。     

高层建筑用Q420GJC钢的研制及应用

利用Nb、Ti等元素微合金化,配合控轧控冷工艺,开发了低屈强比、高强度Q420GJC钢。对其工业性试制钢板进行了拉伸、冲击、组织结构检验及焊接性能试验,结果显示,研制的钢种组织为铁素体+珠光体且铁素体比例占50%以上,具有优良的综合性能,屈强比≤0.81,Rm≥560 MPa,满足高层建筑用钢技术要求,已成功实现工程应用。     

铌微合金化抗震钢筋形变奥氏体连续冷却转变

 为了研究铌对高强抗震钢筋生产过程中组织转变的影响,通过热模拟试验对比研究了无铌碳素钢筋及铌微合金化钢筋(铌质量分数为0.03%)形变奥氏体在不同冷却速率下的组织和相变规律,获得动态CCT曲线。研究结果表明,添加0.03%铌使试验钢奥氏体连续冷却转变有明显变化。从连续冷却曲线(CCT)可看出,添加铌后,发生先共析铁素体、珠光体相变的冷却速度范围减小,铁素体、珠光体转变温度降低;贝氏体相变的冷却速度区间整体右移。添加铌能细化组织,各冷却速度下含铌钢的硬度均大于无铌钢。利用TEM对不同冷却速度下含铌钢中析出相进行观察,发现Nb(C,N)弥散分布于钢中,随着冷却速度的增加,析出的Nb(C,N)逐渐减少,析出相尺寸呈先减小后增大的规律,2 ℃/s冷却速度冷却得到的析出相尺寸细小且数量较多。     

TMCP工艺对高性能桥梁钢Q370qE-HPS组织性能的影响研究

为了研究TMCP工艺对Q370q E-HPS高性能桥梁钢组织和性能的影响,达到替代正火工艺的目的,对终轧温度、开冷温度、返红温度及冷却速率等TMCP关键工艺参数与组织、力学性能的关系进行分析。结果表明:采用两阶段控轧控冷工艺生产Q370q E-HPS钢时,随终轧温度升高、开冷温度降低、返红温度升高及冷却速度降低,铁素体晶粒尺寸增大,珠光体含量增加,屈强比降低。通过工艺参数优化,可获得合适尺寸和体积分数的铁素体和珠光体,实现Q370q E-HPS钢良好的强韧性匹配和较低的屈强比。     

热轧后驰豫时间对Q345GJC高层建筑用钢板屈强比的影响

研究了Nb微合金钢Q345GJC(%:0.16C、1.37Mn、0.026Nb)12 mm板850℃终轧后驰豫30～60 s再进入层流冷却对该钢屈强比的影响。结果表明,延长驰豫时间可以增大铁素体晶粒尺寸和含量、珠光体球团片层增厚,降低屈强比。当驰豫30s时,试验钢屈强比由未驰豫的0.765降低至0.737;当驰豫60 s时,屈强比降至0.718