山东低铝硅比铝土矿降铁脱硅试验研究

以山东某低铝硅比铝土矿为研究对象,为了实现其降铁、降硅的目的,采用磁选和浮选联合工艺流程,获得较好的工艺指标。原矿铝硅比3.18,在磨矿细度-0.074mm 94.55%的条件下,采用"弱磁-强磁-浮选"工艺流程,弱磁场强度1.2×105 A/m,强磁场强度9.6×105 A/m,以碳酸钠为调整剂,用量3 500g/t,六偏磷酸钠为抑制剂,用量40g/t,油酸钠为捕收剂,用量1 200g/t,最终获得精矿产品铝硅比为9.04,铝品位为62.47%,回收率为62.74%。     

贵州某铝土矿浮选脱硫脱硅试验研究

贵州某高硫高硅铝土矿Al₂O₃含量为58.36%,S含量为1.85%,硅含量为11.37%,铝硅比为5.13,属典型的高硅高硫铝土矿。为给该矿石开发利用提供依据,进行了浮选试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074 mm含量76.18%条件下,以Na₂CO₃为调整剂,CuSO₄·5H₂O为活化剂,无机高分子聚合硅酸盐为抑制剂,PG-20为脱硫捕收剂,胺类混合捕收剂为脱硅捕收剂,2^#油为起泡剂。采用1粗2精2扫闭路流程处理,可得到Al₂O₃含量为64.68%、S含量为0.2%、SiO₂含量为8.96%、铝硅比为7.22、Al₂O₃回收率为84.92%的铝土矿精矿,脱硫率达到91.67%,铝硅比提高了2.09。该方法可为此类型铝土矿的开发和利用提供理论支持和借鉴。     

山西古县某低品位铝土矿浮选脱硅试验研究

以山西古县某低品位铝土矿为研究对象,开展了原矿性质研究分析及浮选脱硅性能研究。考察了磨矿细度及药剂用量对浮选指标的影响,确定出合适的工艺参数,原矿Al₂O₃含量为58.47%,SiO₂含量为19.75%,A/S为2.96的低品位铝土矿,通过“一粗二精一扫”浮选脱硅闭路试验可得铝精矿产率60.64%,A/S为6.11,Al₂O₃回收率为69.52%；尾矿A/S为1.41。     

山西古县某低品位铝土矿浮选脱硅实验研究

以山西古县某低品位铝土矿为研究对象,开展了原矿性质研究分析及浮选脱硅性能研究.考察了磨矿细度及药剂用量对浮选指标的影响,确定出合适的工艺参数,原矿Al2O3含量为58.47％,SiO2含量为19.75％,A/S为2.96的低品位铝土矿,通过"一粗二精一扫"浮选脱硅闭路实验可得铝精矿产率60.64％,A/S为6.11,Al2O3回收率为69.52％;尾矿A/S为1.41.     

铝土矿反浮选脱硅药剂评述

系统概述了铝土矿反浮选脱硅的各种药剂,包括捕收剂、调整剂和起泡剂等,介绍了各捕收剂和调整剂的作用机理、研究现状及其应用进展,同时提出了反浮选脱硅的一些看法.     

低品位高铁铝土矿浮选脱硅试验研究

低品位高铁铝土矿矿石硬度较高而易过磨,造成浮选指标恶化。通过QEMSCAN分析磨矿产物各粒级组成,发现磨矿产品粗、细粒级两级分化严重且大部分三水铝石矿物在细粒级矿样中富集。考查了磨矿细度、抑制剂添加量、高分子调整剂添加量、捕收剂用量与浮选矿浆浓度等单因素对浮选的影响并确定最优浮选条件。在最优浮选条件下进行闭路试验,取得了精矿氧化铝含量54.47%、铝硅比7.02、氧化铝回收率75.96%的良好浮选指标。     

低铝硅比堆积型细泥铝土矿活化浮选脱硅研究

研究了低铝硅比堆积型细泥铝土矿的浮选脱硅, 结果表明: 堆积型铝土矿矿泥量大, 传统处理沉积型铝土矿的药剂制度对低铝硅比堆积型铝土矿分选效果不佳。采用新型活化剂TK, 大幅提高了铝矿物回收率, 成功实现了低铝硅比堆积型铝土矿的浮选脱硅。对于铝硅比为3.23的云南某堆积型铝土矿, 经浮选脱硅, 可以得到铝硅比为9.24、Al₂O₃回收率为69.91%的精矿。     

高硅铝土矿正浮选两段脱硅试验研究

本文以云南鲁甸高硅低铝硅比型铝土矿为研究对象,通过正浮选阶段磨矿阶段选别、两段脱硅工艺流程获得了较好的铝土矿精矿,浮选指标良好。原矿含Al2O360.78%、Si O220.84%,铝硅比(A/S)为2.92,主要脉石矿物为白云母、石英等。通过在粗磨条件下进行一段浮选脱硅,粗精矿再磨再选后进行二段浮选脱硅,产出合格精矿。粗精矿再磨后进行五次精选,闭路试验获得精矿产率为64.74%、Al2O370.83%,Si O28.40%、A/S为8.43、Al2O3回收率为75.83%的良好指标。     

贵州某地铝土矿浮选脱硅试验研究

针对贵州铝土矿的特点,对铝土矿进行了浮选试验研究,试验结果表明:当原矿Al2O3含量为65.33％,SiO2含量为12.64％,A/S为5.17时,采用“阶段磨矿,阶段选别”工艺流程,获得精矿A/S为7.31,精矿Al2O3回收率85.67％的结果,有效降低了精矿SiO2含量.     

某高铝高硅铝土矿提质试验研究

贵州某铝土矿 Al₂O₃品位为 61.97%,Si O₂品位为 13.06%,铝硅比为 4.75,矿石特点为高铝、高硅、较低铝硅比,开发利用难度大。根据工艺矿物分析,采用“1 粗 1 精 1 扫”的正浮选流程进行浮选,并选用新型辅助捕收剂 BM-3 与油酸钠组合使用。最终得到精矿 Al₂O₃品位为72.28%,回收率为 75.90%;Si O₂品位为 4.97%,回收率为 22.30%,铝硅比为 14.54,较原矿铝硅比提高了 9.79。     

我国氧化铝工业及铝土矿铝硅分离研究进展

通过国内外氧化铝生产成本对比分析，找出我国氧化铝生产成本高于国外氧化铝的根本原因，指出未来我国氧化铝工业的发展方向，详细阐述了铝土矿原料铝硅分离工艺的特点及今后发展趋势。     

贵州某低品位含硫铝土矿石选矿试验

贵州某低品位含硫铝土矿Al2O3含量为54.71%,SiO2含量为11.35%,铝硅比仅为4.82,且矿石中含硫1.33%。矿石主要含铝矿物为一水硬铝石,主要含硫矿物为黄铁矿。矿石中有用矿物嵌布粒度较细,脱硫时易产生夹带,因而较难实现有效分选。为高效开发利用该矿石资源,对有代表性矿石进行了脱硫脱硅浮选闭路试验。结果表明:在磨矿细度为-0.074mm占90%时,采用1粗3精1扫脱硫浮选、扫选尾矿经2粗4精1扫脱硅、脱硫精扫选尾矿经2粗1精1扫脱硅闭路流程处理该矿石,获得了硫品位为33.72%、Al2O3品位为15.96%、SiO2品位为4.98%、硫回收率为75.16%的硫精矿,Al2O3品位为61.13%、SiO2品位为7.39%、铝硅比为8.27、Al2O3回收率为79.64%的铝土矿精矿。1次磨矿脱硫脱硅浮选,脱硫精扫选尾矿单独脱硅浮选工艺是该矿石处理的高效工艺,对含硫含硅铝土矿石的分选具有借鉴意义。     

磷石膏浮选脱硅试验研究

针对磷石膏综合利用的加工特性要求,研究了磷石膏浮选脱硅工艺技术。研究表明,在捕收剂H2-Z用量为260g/t,矿浆p H=2.0,浮选温度20℃的条件下,采用一粗二精,中矿逐级返回浮选试验流程处理该磷石膏,通过72h连续性试验,获得的精矿二水硫酸钙含量平均为95.65%,Si O2含量平均为2.69%,二水硫酸钙回收率为89.30%,试验取得了较好的脱硅指标。     

铝土矿反浮选脱硅研究综述

阐述了铝土矿反浮选脱硅的基本原理;指出铝土矿反浮选的技术关键在于铝硅酸盐矿物的强化捕收、一水硬铝石的选择性抑制以及矿泥的选择性分散、矿物的选择性磨矿等方面;介绍了国内外铝土矿反浮选在主要矿物的晶体结构和表面化学、新型药剂及药剂作用机理、反浮选体系分散与絮凝、选择性磨矿等方面的研究现状。     

铝土矿浮选脱硅捕收剂研究现状与发展前景

我国的铝土矿资源丰富,但多为一水硬铝石型,铝硅比偏低。目前广泛采用浮选脱硅的方法脱除其中的硅酸盐脉石矿物,以适应拜耳法生产氧化铝的工艺要求。介绍了我国铝土矿正浮选和反浮选工艺中所使用的捕收剂,讨论了目前常用的捕收剂和正在研发的一些新型捕收剂,并展望了铝土矿浮选所用捕收剂的研究前景。     

低铝硅比铝土矿正浮选脱硅试验研究

配制了一种油酸的复合增效剂,并对河南某低铝硅比一水硬铝石型铝土矿进行了正浮选脱硅试验研究。油酸与复合增效剂最佳配比为10∶1,复合增效剂对一水硬铝石的回收率影响显著,可以使一水硬铝石回收率提高10%。闭路试验表明,原矿铝硅比由3.14提高到8.08,回收率达到76.44%。     

铝土矿浮选脱硅研究进展

回顾了铝土矿选矿脱硅提高铝硅比的历史发展与研究现状，分析了我国铝土矿选矿脱硅所面临的困难，并指出了我国铝土矿选矿今后的研究方向。     

高硅铝土矿焙烧-碱浸脱硅及热力学研究

为有效解决中低品位高硅铝土矿脱硅及矿石溶出性能。采用焙烧碱浸脱硅技术方案,考察焙烧温度、焙烧时间、焙烧矿石粒度对脱硅效果的影响。研究结果表明：最佳焙烧脱硅条件为温度950℃、时间60S、矿石粒度150μm。焙烧过程中含硅物相转变为无定型二氧化硅,碱浸过程中氧化铝、二氧化硅同存时优先生成NaAl2(AlSi3O10)(OH)2。在最佳脱硅条件下矿石脱硅率为47.12%,相比原矿、焙烧矿精矿溶出率提高并达到97.68%。