5mm薄规格钢板生产实践

厚度5 mm薄规格钢板是目前国内外中厚板轧机生产的极限。该规格钢板轧制难度大,主要是轧制时极易产生头部下扣、板型飘曲、弯曲等问题。为解决上述问题,实现厚度规格为5 mm钢板的批量化稳定生产,在轧制工艺控制方面进行了改进,取得了一定的成效。     

铁素体不锈钢轧制时厚度控制问题的分析与优化

宝钢不锈钢冷轧厂1 750 mm冷连轧机是国内首条碳钢与不锈钢混合轧制的机组,该机组开创了国内应用五机架连轧机一次连贯轧制不锈钢板材的先河。为了提高铁素体不锈钢的盈利能力,在该机组进行了极限规格拓展轧制。针对规格拓展轧制过程中所出现的厚度偏差大、轧制力周期振荡、带钢跑偏等厚度问题,从控制和模型角度分别进行了原因分析,并针对主要影响因素进行了相关优化。通过优化,解决了极限规格轧制时所产生的厚度波动问题,实现了该规格的稳定轧制和批量生产。     

济钢冷轧板厂成功试轧0.25mm钢板

<正>2014年1月,济钢冷轧板厂试轧厚度为0.25mm的超薄钢板一次取得成功,产品板形和各项技术指标符合相关标准,实现了该厂在产品品种规格开发上的又一突破。超薄规格板对设备机械性能范围要求苛刻,对表面质量及板形要求也非常高。该厂轧机设计生产的极限压下率只有90%。为了实现品种开发,生产出突破设计极限厚度的超薄规格钢板,技术人员通过认真研究轧制工艺,使总压下率达到91.6%,轧制时轧制力最大1 200t,突破了该机组设计轧制压下率极限。     

中宽带670 mm轧机极薄规格轧制与应用

为了扩大市场,满足客户以热代冷需求,某钢厂中宽带670轧机,从设计厚度1.8～7.5 mm,拓宽到最薄1.3 mm规格。依据现有设备,参照以往试轧的生产经验,进行优化,产品轧制方案分3个规格进行试轧,材质为GR50-11,规格分别为1.8 mm×380 mm、1.5 mm×393 mm和1.3 mm×410 mm。1.8 mm和1.5 mm规格轧制成功后,进行轧线设备能力估算,发现轧制材质为GR50-11、规格为1.3 mm×410 mm的带钢时,超出F6轧机设备能力,无法控制产品板型和精度。于是,材质更改为Q235B,再次轧制1.3 mm×410 mm规格,产品一次试轧成功。对下游客户进行走访,了解后期应用情况,客户反映可以满足以热代冷需求,达到客户使用要求。     

攀钢1450mm半连续式热带钢轧机改造后的最小轧制厚度分析

简要叙述了国内热轧薄板的生产情况和攀钢１４５０机组现状，并对该机组改造前后薄规格带钢轧制的精轧工艺参数进行了对比，分别从轧机能力、轧制工艺、板形控制和轧制稳定性等几个方面分析了攀钢１４５０机组改造后的最小轧制厚度。     

太钢2250mm热连轧机控制系统改进

随着市场对宽幅薄规格热轧不锈钢需求的发展,太原钢铁（集团）有限公司不锈钢薄化范围超出了2250mm热连轧机生产线产品设计大纲,设备调控能力已达到极限。因此,要确保轧制过程稳定受控,就必须保证轧机在轧制过程中不会超出设备允许能力,防止过压力、过电流等原因造成的设备减速和掉电等轧线故障,这就对控制系统的功能和精度提出了较高要求。我们通过改进热卷箱跟踪控制解决带钢表面擦划伤问题,实现了全系列不锈钢热卷箱控制,提高了产品轧制能力;此外,通过精轧负荷优化控制、速度控制系统优化以及轧制力预报模型改进等措施,提高了系统控制精度,大幅降低了故障率,实现了全系列不锈钢的批量生产。     

1.2 mm薄规格带钢开发及稳定轧制的研究

唐山不锈钢1580热轧生产线极限薄规格带钢生产稳定性差,本文分析影响的主要因素包括:板坯加热温度的均匀性、轧制过程温度、轧制设备精度、轧制稳定性及层冷工艺等。通过调整板坯加热工艺和加热炉操作工艺,优化粗轧机末道次的负荷分配,优化精轧机负荷分配,调整轧制模型预设参数取值方法等措施,1580热轧生产线成功开发生产了235 MPa强度的1 250 mm×1.2 mm规格的产品,同时提高了薄规格产品的轧制稳定性。     

济钢冷轧板厂0.28mm超薄板成功下线

济南钢铁集团总公司冷轧板厂试轧厚度为0.28mm超薄钢板日前取得成功，板形和各项技术指标完全符合国家标准，实现了产品品种规格开发上的重大突破。济钢冷轧板厂轧机生产线是由德国公司设计制造并提供关键设备，该类型轧机设计生产的极限厚度为0.30mm。为实现品种开发，生产出突破设计极限厚度的超薄规格钢板，技术人员认真研究各项轧制技术，     

四辊轧机薄规格中板轧制稳定性因素分析

分析了影响中反四辊轧机轧制厚度≤8mm薄规格产品的稳定性因素,介绍了提高薄规格中板轧制稳定性的措施。     

临钢中板2 300 mm轧机综合测试及分析

通过对临钢中板2300mm轧机的综合测定，了解该设备的实际负荷情况及有关工艺参数。由此经过工艺制度的修订，为扩大轧制规格与品种，设备潜能的发挥提供科学依据。     

1450mm 热连轧机超极限宽规格带钢轧制可行性分析研究

本文从轧制稳定性、设备能力及工艺控制等方面分析研究了1450 mm热连轧机轧制超极限宽规格(W＞ 1300 mm)产品的可行性.研究结果表明,在现有的工艺和装备条件下,轧制1350 mm以下实际宽度规格产品是基本可行的.     

400～600mm大规格方坯无孔型轧制工艺应用

介绍了大规格方坯无孔型轧制的特点;分析了影响1 000 mm可逆式初轧机无孔型轧制大规格方坯的关键因素,如烧钢温度、轧制速度和压下制度等;对无孔型轧制工艺进行研究,以应用于生产实践中。     

浅析八钢8mm中厚板板形控制措施

介绍了八钢中厚板4300/3500轧机生产8mm厚度钢板的生产过程,分析了轧制过程对钢板板形的影响.在坯料厚度、轧机精度不能进一步优化的情况下,对轧辊选择、道次分配、终轧温度等轧制参数进行了优化,8mm钢板已经具备批量生产的能力.     

4200mm轧机液压AGC系统改造与应用

本文通过对舞阳4200mm轧机液压AGC系统改造、调试和使用情况的分析说明,阐述了宽厚板轧机液压AGC改造的一些基本技术工艺问题。对利用现有设备进行轧制方式的变化和工艺开发、提高设备厚度精度和产品质量指标等也做了介绍,证明4200mm轧机液压AGC的改造效果是好的,符合经济技术要求。     

1.0 mm极薄规格热轧带钢生产实践

针对鞍钢1580热轧产线的工艺、装备特点进行分析,确定了1.0 mm极薄规格带钢生产的难点和控制点。为了保证极薄规格带钢的轧制稳定性,通过优化加热工艺与轧制工艺,制定了详细的生产方案,成功生产出了1.0 mm厚度规格的热轧带钢,其尺寸精度、板形指标、力学性能等均符合标准要求。     

梅钢1420 mm冷连轧机厚带头启动开腔分析与优化

针对梅钢1 420 mm冷连轧机组所采用的厚带头启动控制方式,从工艺和模型控制角度,分析机组厚带头启动过程中轧制力设定精度、负荷分配平衡、厚度控制以及张力控制引起开腔的作用机理。在此基础上,开展了针对冷连轧厚带头启动过程的轧制力模型优化,负荷分配平衡、厚度控制以及张力控制等技术措施。通过厚带头启动过程工艺模型优化,全年开腔次数由74次减少到18次。     

2500mm轧机自动控制系统技改的设计及使用

1 前言 新余中板厂1978年建成投产,是以2300mm三辊劳特式轧机为主体设备的中板生产工艺,可轧制8～20mm的规格产品,产量在12万吨上下徘徊,为适应市场需要和我厂的生存与发展,进行技术改造势在必行。 1992年,我厂技术改造列入省重点技改项目,技改设计要点是新增2500mm四辊轧机和十一辊强力矫直机,同时对加热和精整工艺做相应的改造,以形成年产36万吨4.5～24mm多种规格的中板产品。为满足工艺要求,整个控制系统设计成轧线系统和压下系统两大类。就资金投入而言,约为二千多万元,占整个技改费用的10％,但就其重要性而言,轧线控制系统是否能平稳、可靠运行,直接影响作业率和产量;压下控制系统则对产品厚度这一重要质量指标关系极大。     

120mm方坯轧制Ф6．5mm盘条的孔型设计

介绍了新钢公司第三型钢厂设计的一在套以120mm方坯经24道次轧制Ф6．5mm热轧盘条的孔型。该设计通过调整轧件断面、增加轧制道次及提高轧机转速,提高了Ф6．5mm热轧盘条的成品速度,取得了较好的效果。     

杭钢薄板厂创新工艺技术——一火轧成0．5mm薄板

热轧薄板厂通过技术革新，工艺创新，成功开发0．5mm薄板6片迭轧一火成材轧制工艺技术，并在试轧过程中一举获得成功。此轧制工艺技术在市场同类产品生产过程中也属创新工艺技术。     

750 MPa强度级1.5 mm极限规格热轧带钢在安钢热连轧的生产实践

针对常规热连轧极限规格生产问题,轧件温度、粗轧中间坯稳定性、带钢对中特性、轧机间隙精度是影响薄规格高强钢生产的主要因素.通过对轧机终轧温度、轧机加速度、粗轧中间坯控制策略、轧机对中特性的研究与改进、轧机间隙管理精度的提升等措施,提高了轧制稳定性,使安钢成功开发并批量轧制1.5 mm厚度750MPa强度级别的热轧带钢.