高效原油硫化氢脱除剂研究

经过对原油硫化氢脱除剂的研究与对比分析发现,采用水溶性的硫化氢脱除剂脱除原油中的硫化氢是最为有效的。高效原油脱硫剂具有脱硫效果好,有效物含量投加量小,互溶渗透性能力强,配伍性优良和化学稳定性好等特点。硫化氢脱除剂的评价方法是用吸收滴定原油中硫化氢的含量,确定原油加入不同种类与不同浓度的化学组分,再测定原油的硫化氢的含量,来评价原油硫化氢脱除剂的效果。     

无水、无金属离子硫化氢脱除剂研究

简单介绍了原油中硫的存在形式与硫化氢的危害,分析了常规的硫化氢脱除工艺的特点,进行了无水、无金属离子和可再生的高效原油硫化氢脱除剂研制工作.重点对高效无水、无金属盐和可再生的原油硫化氢脱除剂的配方进行优化研究,给出了高效原油硫化氢脱除剂的合理配方,总结了高效无水、无金属离子和可再生的原油硫化氢脱除剂的技术特点.     

浆液脱硫酸气处理法

引言浆液脱硫(slurrisweet)是从天然气中脱除硫化氢的一个新发展的方法。它是非再生性、间歇式化学法,此法在二氧化碳存在下选择性的脱除硫化氢。对含硫化氢浓度低的天然气,本法作为替换氧化铁或海绵铁法而被发展。有些天然气利用再生式的化     

高效原油硫化氢脱除剂研究与试验

根据塔里木油田原油中硫的存在形式及脱水原油对硫化氢脱除剂的要求,通过对大分子脱硫组分、小分子脱硫组分、渗透剂和互溶剂的筛选与优化.研制出高效原油硫化氢脱除剂,并进行了矿藏试验,达到了较好地硫化氢脱除效果。     

炼厂酸性气脱硫工艺

中国石油兰州石化分公司采用C laus工艺对生产的干气、液态烃中的硫化氢进行回收,以减少对环境的污染。脱除此硫化物的方法有3种:C laus工艺,催化氧化湿式脱硫法,纤维膜接触器技术。比较可知,催化氧化湿式脱硫法可以处理高浓度硫化氢气体,并可代替C laus工艺,尾气排放可达到环保要求;二者硫化氢脱除率分别为97.5%,96.0%;前者比后者具有投资少,工艺流程简单,无污染物排放等优点,且在脱除硫化氢的同时可回收单质硫;纤维膜接触器技术投资居中。     

气体生物脱硫及硫回收研究进展

硫化氢脱除是石油天然气开采、炼化、煤化工、水处理等行业清洁安全生产所面临的重大任务之一。气体生物脱硫及硫回收是基于生物硫氧化原理建立起来的以硫磺回收为目标的湿法硫化氢脱除方法,具有生物催化剂可再生、生物硫磺不易堵塞等优点。围绕硫化氢脱硫的方法及应用研究,重点介绍了气体生物脱硫及硫回收过程机理的研究进展,分析总结其优势和特点,并根据现有研究不足展望其未来发展。     

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气体中硫化氢的存在不仅会引起设备和管道腐蚀、催化剂中毒，而且还会严重地威胁人身健康与安全，因此必须采用经济有效的方法予以脱除。与传统物理化学脱硫方法相比，微生物方法反应条件温和、化学品与能源的消耗量大大降低、运行成本低，并且也无二次污染产生，因而具有极大的发展前景。为此讨论了硫化氢的微生物脱除原理及脱除方法的最新进展；总结了自然界中能够氧化硫化氢的微生物；详细探讨了它们在微生物脱硫过程中的应用现状与工艺流程，包括光合硫细菌、异氧菌、硫杆菌等的脱硫条件、脱硫效率、除硫产物及适用范围，并对它们脱除硫的优缺点进行了比较说明；还对今后微生物脱硫的前景与发展方向进行了展望。     

硫化氢分解制氢气和硫

硫化氢的脱除及处理是石油天然气工业中的一个重要工艺过程。本文综述了不同于克劳斯工艺的硫化氢分解方法的国内外研究现状,并对各种方法的特点及其发展趋势作了讨论。     

SN-1型常温氧化铁脱硫剂通过部级鉴定

<正> 一种适用于脱除合成原料气和燃料气等各种气流中的硫化氢,能明显降低其毒性和减少其污染的新型干法净化脱硫剂SN-1型常温氧化铁脱硫剂,已由化工部上海化工研究院最新研制、江苏靖江催化剂厂批量生产,并已在全国16个省市100多个厂家应用     

连续液相柴油加氢技术操作参数优化讨论

以柴油连续液相加氢的基本数据为计算基础,通过流程模拟计算,分析了多工况下操作参数的选择对装置操作的影响。重点考察了汽提氢和循环比对反应器出口氢分压和热高分硫化氢脱除率的影响,以及相同循环比时,采用纯氢或重整氢作补充氢对操作的影响。结果表明,汽提氢量的增加有助于提高氢分压和硫化氢脱除效果;循环比设置的越低越有利于脱除硫化氢;固定循环比时,采用纯氢作补充氢更有利于维持反应器氢分压,而采用重整氢更有利于脱除硫化氢。     

海上气体脱硫

最近从北海油井得到的伴生气体中发现了比预期含量为高的硫化氢.量虽不大但已达到了有害值,从而使它符合管输标准有一定困难.因此需要在生产地附近进行气体脱硫.在石油工业中通常采用的脱除硫化氢是以胺为基础的洗涤系统.这种方法在陆地上使用是有吸引力的,但需要笨重的设备和再生热量,故不适于在海上生产平台上使用.现代的合成氨和甲醇工厂的经营者同样地发现硫化氢是个问题.他们为防止昂贵的催化剂中毒,需要将硫几乎全部脱除;这些工厂采用硫化氢与充填在固定床中的颗粒状氧化锌反应而将其脱除.这是一种操作简单而硫化氢又几乎可全被脱除的方法.吸收剂是不能再生的,虽然,氧化锌床在必须更新以前具有有限的寿命.这就导致为使操作合乎经济,在一般约25MMscf/d的气体流速下,将被脱除硫的含量限于几百个ppm.若降低气流速率显然含硫量较高的气体可经济地加以处理.     

超重力法选择性脱除酸性气中硫化氢研究进展

本文对超重力技术在选择性脱除硫化氢领域的应用研究进行了综述。介绍了选择性脱除硫化氢技术现状,重点介绍了化学吸收法和湿式氧化法两类技术与超重力技术结合在选择性脱硫方面的研究进展。     

脱除氨中硫化氢的结晶—吸附实验研究与氨精制新工艺

针对炼油厂污水汽提装置氨精制工艺的现状，采用结晶－吸附法进行脱除氨中硫化氢的实验研究，结果证实结晶－吸附工艺能有效地脱除氨中的硫化氢、油和水等杂质，得到了有关的控制参数，为工艺设计提供了依据。     

化学肥料工业

TQ113.1200512313栲胶法脱除尾气中硫化氢的试验研究〔刊〕/陈春明,杨代宏…(武汉理工大学材料科学与工程学院)∥中氮肥.-2005,(2).-54～57合成氨原料气采用低温甲醇净化工艺后,尾气中硫化氢含量在1.5%左右。介绍了采用栲胶脱硫工艺脱除尾气中的硫化氢的试验研究,通过模拟中试装置进行试验,探索栲胶法脱除尾气中硫化氢的工艺条件。试验结果表明,在高浓度CO2气体状况下,采用栲胶脱硫工艺,可以将尾气中CO2含量降至10×10-6以下,达到排放标准。图1表2(许德联摘)TQ113.2200512314合成氨装置快速开车方法的探讨〔刊〕/郭德铭,孙振海(河南省中…     

脱除硫化氢的凹凸棒石基纳米氧化锌脱硫剂的实验研究

 采用沉淀法在凹凸棒石上负载纳米氧化锌,制得凹凸棒石基纳米氧化锌脱硫剂,用于高浓度硫化氢脱除。通过正交实验,以脱除高浓度硫化氢的硫容为目标,进行制备工艺条件的优化。结果表明,以3%（质量分数）十二烷基苯磺酸钠溶液为改性剂,用1%（质量分数）硝酸溶液酸化凹凸棒石,在温度30℃、pH值10~12下沉淀反应6 h,120℃干燥,250℃焙烧3 h,制得的改性凹凸棒基脱硫剂脱除高浓度硫化氢的最大硫容达到20.40%。     

液化气脱硫醇醇装置的技术改造

采用氨水洗涤液化气中硫化氢与含硫污水汽提组合工艺对300kt/a液化气脱硫醇装置的预碱洗单元进行技术改造。工业应用结果表明,该组合工艺能够选择性地脱除硫化氢,而且硫化氢的脱除率达到100％,含硫废氨液经再生回收,不产生废渣,从而消除了原预碱洗工艺所产生废碱渣带来的二次污染问题。     

选择性脱除硫化氢的新方法

<正> 美国Exxon Research and Engineering公司最近研究开发成功从气体中脱除硫化氢的新方法,比传统处理法脱除效率提高40％。新法可以选择性地脱除硫化氢,所用溶剂命名为Flexsorb SE,是一种胺类化合物。现已建成中试装置,技术经济评价工作已经告一段落。根据评价结果,已决定用Flexsorb SE代替目前工业装置上正在     

柴油加氢精制装置生产喷气燃料存在问题及解决措施

对九江分公司柴油加氢精制装置在切换生产3号喷气燃料时银片腐蚀不合格的问题进行了研究。结果表明，喷气燃料携带微量硫化氢且没有有效的脱除是导致银片腐蚀不合格的主要原因。提出了调整加氢精制工艺条件以减少硫化氢的生成、改用氮气汽提、使用不含硫化氢的塔底喷气燃料作顶回流介质以及增设硫化氢吸附罐等措施以更好地脱除硫化氢。采取这些措施后，喷气燃料产品的银片腐蚀达到0级，并且其它性质均符合3号喷气燃料质量指标要求，年经济效益可达64．9万元。     

上海石化超重力脱硫技术试验成功

正2016年7月27日,作为脱除炼油装置尾气中硫化氢组分的一种全新技术——超重力脱硫技术在中国石化上海石油化工股份有限公司(简称上海石化)4号炼油装置首次侧线试验获得成功。据了解,脱硫剂在脱除硫化氢的同时,也会吸收一部分二氧化碳,不利于脱硫效率的提高。由上海石化、华东理工大学和中国石化北京化工研究院共同研发的超重力     

板式塔Fe/Cu体系沉淀/氧化脱除H_2S气体制硫磺研究

对板式塔内Fe/Cu体系沉淀/氧化脱除气体中硫化氢工艺进行了中试研究,考察了操作风量、液气比、起始pH值和硫化氢入口浓度对硫化氢脱除效率的影响及鼓风量、液柱高度对Fe3+氧化再生的影响;并进行了综合实验,结果表明,含120g/L Cu2+7、0g/L Fe2+及70g/L Fe3+的吸收体系即能对硫化氢体积分数为1000×10-6的硫化氢废气100%稳定脱硫,除消耗O2外,过程不消耗任何原料,不产生二次污染,体系无降解问题。