催化裂化汽油加氢后博士试验不合格原因分析及应对

中国石化青岛石油化工有限责任公司(青岛石化)汽油选择性加氢脱硫(RSDS)装置加氢原料汽油中烯烃含量较上周期增加，催化裂化稳定汽油在加氢脱硫的同时，产生了二次大分子硫醇，影响了博士试验通过率。优化操作使混合汽油总硫低于8μg/g后仍会发生博士试验不通过的情况，对于青岛石化汽油产品的顺利出厂产生了较大影响。因此，青岛石化以化验分析数据为基础，分析发现博士试验不通过的主要是原料烯烃含量、硫含量的增加以及催化剂烯烃饱和活性的下降导致大分子硫醇产生造成的。总结提出通过调整轻重汽油切割比例、使用低硫组分调合和采用串联氧化脱臭单元解决博士试验通过率低的问题。目前RSDS装置混合汽油中硫醇硫质量分数低于1μg/g,混合汽油博士试验全部通过。     

加氢汽油博士试验不通过的原因及解决方案

催化裂化汽油加氢后,在硫质量分数降低到10g/μg以下的同时,其硫醇硫质量分数甚至降低到5g/μg以下,但仍会引起博士试验经常不通过的问题。以某炼油厂的日常博士试验检测数据为依据,分析了加氢汽油博士试验不通过的原因,并提出相应的解决方案。加氢汽油博士试验不通过的主要原因在于催化裂化汽油加氢后新生成了微量的大分子硫醇。解决方案为:在执行满足国Ⅴ、国Ⅵ排放标准要求的汽油时取消对汽油产品的博士试验检测;加大无硫汽油组分与加氢汽油组分的调合比例;对加氢汽油进行氧化脱臭等。     

精制汽油博士试验不通过原因分析及对策

陕西延长石油集团榆林炼油厂90万t/a汽油精制装置以催化汽油为原料,装置检修开工后多次出现精制汽油博士试验不通过的现象。分析了影响精制汽油博士试验结果的因素,并采取了应对措施。结果表明:催化汽油硫化氢含量高、干点高,上游催化裂化装置运行异常,脱硫醇反应器失效等因素导致精制汽油博士试验不通过;应控制催化汽油含硫醇硫量低于3μg/g、干点不高于194℃;催化裂化装置运行异常时,采取将汽油精制装置第2反应器反应温度由242℃提高至253℃,并加大尾氢排放置换操作;确保固定床脱硫醇反应器的脱硫效果良好。     

催化裂化汽油脱臭后硫醇超标原因分析与对策

在加工含硫原油过程中，针对二套催化裂化汽油硫醇超标问题，分析了其影响因素，提出了相应的对策。     

重油催化裂化装置汽油脱臭工艺的探讨

针对兰炼重油催化裂化装置(以下简称RFCC)汽油脱臭工艺存在的问题,分析催化原料的种类和渣油掺炼比等因素对汽油中硫醇含量的影响,探讨该工艺的改进。     

催化裂化汽油腐蚀不合格的原因

通过酸、碱、水洗试验分析，博士试验分析，汞洗试验分析，卤素、氮、硫含量分析及腐蚀钢片表面俄歇电子能谱分析，证实了广州石化总厂催化裂化汽油腐蚀属于硫化腐蚀，造成腐蚀的物质主要是存在于汽油中的微量活性流。     

催化裂化汽油无苛性碱脱臭

应用ＡＦＳ－１２催化剂和ＺＨ－２２助催化剂进行催化裂化汽油无苛性碱胶臭中试放大试验，试验结果表明，该工艺工艺流程简单、合理，操作方便、稳定。ＺＨ－２２助催化剂用量在２０－６０μｇ／ｇ，可使脱臭汽油通过博士试验，铜片腐蚀合格，满足９０号汽油的质量要求，该工艺完全不用苛性碱，也不用氨水或液氨，完全无废液排放。     

新型重油催化裂化汽油MCSP脱臭技术开发及应用

采用重油催化裂化汽油MCSP脱臭技术对原液－液抽提氧化脱硫醇装置进行改造,使其汽油精制处理能力由0．3Mt/a提高到1．0Mt/a。工业应用结果表明,技术改造成功,增加了装置对异构硫醇和高级硫醇的脱臭能力,精制汽油脱臭率达到95％以上,博士试验合格率100％,大大减少了装置的废液排放量。     

催化裂化汽油腐蚀不合格的处理方法

针对广州石油化工总厂催化裂化汽油腐蚀不合格原因，进行了一些处理方法的研究，并开发出ＣＩ－１汽油抗腐蚀添加剂，解决了催化裂化汽油腐蚀不合格的问题。该剂使用简单易行、成本低、效果好。     

汽油脱臭系统堵塞及解决措施

介绍了上海炼油厂Ｉ套ＦＣＣ汽油脱臭系统堵塞造成汽油脱臭装置运行不正常，产品质量不合格的情况，分析其原因并提出了解决措施。     

降低催化裂化汽油烯烃助剂的工业试验

LAP助剂是洛阳石化工程公司炼制研究所开发的降低催化裂化汽油烯烃的专用助剂。工业应用试验表明 :在不更换主催化剂基础上添加小比例的降烯烃助剂可达到降低汽油烯烃的目的 ,并且基本上不影响总液体收率。从 LAP助剂的使用特点、产品分布、产品质量、操作情况及使用经济性等方面介绍了助剂的工业应用试验情况     

加入甲醇对直馏汽油裂化反应的影响

采用小型固定流化床装置研究甲醇作为催化裂化部分进料的反应过程,考察了加入甲醇对直馏汽油裂化反应的影响,比较了不同进料方式的反应过程,分析加入甲醇后的催化裂化反应规律。结果表明,甲醇与直馏汽油同时进料相对于单独的直馏汽油裂化,气体产率增加,并可维持低碳烯烃的选择性;产物汽油的正构烷烃、异构烷烃、环烷烃含量降低,烯烃含量略有增加,芳烃含量增加。对甲醇作为催化裂化部分进料过程的反应机理进行了初步探讨。     

ZRP沸石对FCC汽油催化裂解产丙烯的影响

 本文研究了550℃，常压，加有水蒸气条件下，FCC汽油在ZRP沸石上的催化裂解反应，研究了ZRP硅铝比变化和稀土改性ZRP对反应的影响。通过实验结果分析和反应前后反应物与产物分布的计算研究表明，丙烯生产是通过FCC汽油中烯烃进行裂化反应实现的。提高烯烃的选择转化率、促进裂化反应和提高丙烯产品的选择性将有利于丙烯产量的增加。提高ZRP沸石硅铝比能够增加沸石的强酸量，提高烯烃的转化率，提高低碳烯烃的选择性，但丁烯选择性高于丙烯的选择性。稀土改性的ZRP沸石能够增加强酸量，提高烯烃的转化率，提高丙烯的产品选择性。     

焦化汽油催化裂解反应特性探析

分析了典型焦化汽油烃类组成特点,重点研究焦化汽油催化裂解反应过程中反应转化率以及低碳烯烃的产率和选择性的主要影响因素。结果表明,催化裂解反应条件下焦化汽油转化率较低,提高反应温度是提高低碳烯烃产率的有效手段,但是目标产物的选择性变化不大;采用高选择性的催化剂可以在提高乙烯和丙烯产率的同时提高其选择性,并达到少产丁烯的目的。焦化汽油的正构烷烃转化程度低,尤其是C5～C7正构烷烃转化程度不足60％,是因其分子碳链短,所形成的正碳离子的β断裂反应不易发生所致。     

催化裂化汽油全馏分选择性加氢脱硫技术的开发

中国石化石油化工科学研究院开发了催化裂化汽油全馏分选择性加氢脱硫技术,在较高空速和氢油比条件下有利于催化剂选择性的发挥;原料油适应性研究结果表明,对于全馏分催化裂化汽油原料B,C,D,当采用催化裂化汽油全馏分选择性加氢脱硫技术将硫质量分数分别从206,357,69 μg/g降低到10,10,7 μg/g时,产品RON损失分别为0.7,0.6,0.2个单位。     

催化汽油加氢装置GARDES技术的工业应用

中国石油四川石化有限责任公司1.1 Mt/a催化裂化汽油加氢装置采用中国石油石油化工研究院与中国石油大学（北京）合作研发的GARDES汽油加氢技术,以催化裂化汽油为原料,生产硫含量满足GB 17930-2016的车用汽油（V）（简称国V汽油）调合组分。标定结果表明,以硫质量分数69.6 μg/g,烯烃体积分数30.3%,芳烃体积分数18.4%的催化裂化汽油为原料,经GARDES技术处理后,混合汽油产品的硫质量分数为7.1 μg/g,辛烷值（RON）为91.7,比全馏分汽油原料的辛烷值（RON）损失0.5个单位,混合汽油收率99.41 %,优于控制指标,装置综合能耗略高于控制指标。     

汽油族组成对汽油催化裂化反应中干气生成的影响

利用小型固定流化床（FFB）装置,采用MMC-2催化剂,考察汽油族组成对汽油催化裂化反应过程中干气生成的影响。结果表明,汽油催化裂化反应过程中干气主要由催化裂化反应产生,热裂化反应产生的干气所占的比例很低。随着汽油原料中烯烃含量的增加,氢气、甲烷和乙烷的产率基本保持不变,乙烯的产率明显增加。烷烃引发反应时形成的五配位正碳离子的裂解反应生成氢气、甲烷、乙烷和乙烯等干气组分。烯烃质子化形成的三配位伯正碳离子可能直接发生β裂解生成乙烯。伯正碳离子直接发生β裂解的反应和先发生异构化生成仲正碳离子再发生β裂解反应的比值是固定的。     

FCC汽油重馏分的催化裂化和热裂化产物组成的研究

以FCC汽油重馏分为原料，分别在惰性石英砂及酸性催化剂上，反应温度为300 -700℃，在小型固定流化床上进行热裂化和催化裂化实验。结果表明，FCC汽油重馏分的热裂化起始反应温度为525℃左右。在催化裂化实验中，当反应温度为300-500℃时，FCC汽油重馏分催化裂化所得的干气100％由单分子裂化反应所产生；525℃时93％的干气由单分子裂化反应产生；550℃时63％的干气由单分子裂化反应产生；反应温度高于600℃时，干气几乎100％由热裂化反应所产生。单分子裂化反应所产生的干气组成中，按体积分数大小的顺序依次为C2H4、CH4、H2和C2H6。而热裂化反应所产生的干气组成中，CH4体积分数最高，约占50％，其次为H2，然后依次为C2H4、C2H6。当反应温度为300～600℃时，FCC汽油重馏分催化裂化所得的液化气80％～100％由催化裂化反应所产生，其主要组成为C3H4、iC4H10和C3H8，而热裂化液化气的主要组分为C3H6、iC4H8和C3H8。     

重油催化裂化汽油MCSP脱臭工艺开发及应用

针对重油催化裂化汽油中异构硫醇、高级硫醇含量较高的特点,在无碱液脱臭法的基础上,开发了ＭＣＳＰ脱臭工艺。对ＭＣＳＰ脱臭工艺与Ｍｅｒｏｘ常规固定床脱臭工艺、无碱液脱臭工艺的脱臭效率、催化剂使用寿命进行了比较。结果表明,ＭＣＳＰ脱臭工艺不仅脱臭效率高、催化剂寿命长,而且能使生产投资大幅度降低,无废碱液排放。并对ＭＣＳＰ脱臭工艺原理、工业应用情况及经济效益进行了简介和分析。     

催化汽油脱硫技术在炼油厂的应用与思考

介绍国内外催化汽油脱硫技术的研究进展,并分别比较了中国石化已经工业应用的S Zorb吸附脱硫工艺、OCT-M和RSDS选择性加氢脱硫工艺技术方案的特点和不足,对应分析了工业汽油脱硫装置所存在的主要技术问题,并对催化汽油脱硫技术的改进和完善提出建议。