催化热裂解工艺及应用前景分析

催化热裂解工艺（CPP）以重油为原料生产乙烯、丙烯等产品,拓宽了乙烯原料来源,国内很多企业规划利用该技术发展乙烯及下游石化业务。分析了CPP工艺技术的特点,并与其他乙烯生产工艺路线进行对比。论述了CPP工艺的优势及存在的潜在问题。结合我国进口原油及重油的特点,提出催化热裂解技术的适用范围及布局原则,为CPP工艺的推广提供了一些思路。     

石脑油催化裂解制烯烃技术经济分析

通过对用石脑油生产烯烃的催化裂解和蒸汽裂解两种工艺路线的对比,催化裂解更具有优势.无论是从其产品分布,还是从装置经济效益等各项指标上,石脑油催化裂解制烯烃的技术都较蒸汽热裂解制烯烃技术具有先进性,该领域的研究开发具有相当的重要意义.     

深度催化裂解(DCC)技术

深度催化裂解技术（ＤＣＣ技术）是一项选择性地催化裂解各种不同的重油原料，生产低分子烯烃的新技术。本文着重介绍ＤＣＣ工艺技术的特点以及在现有的炼厂或石油化工厂建一套ＤＣＣ装置可供实施的几个方案。其中包括把现有催化裂化（ＦＣＣ）装置改成ＤＣＣ装置的主要技术内容以及技术经济分析等。     

发展重油催化裂解技术

用重油催化裂解制乙烯技术，对于发展中国乙烯工业有着良好的市场应用前景。无论从利用好重油，还是从增加乙烯产量考虑，开发重油催化裂解制烯烃技术都是一种客观的要求。乙烯的产量在一定程度上成为衡量一个国家石油化工业发展的重要标志。但中国轻烃资源的不足，成为严重制约中国乙烯工业快速发展的因素之一。     

催化裂解反应动力学模型的建立及其应用

采用中型流化床催化裂解试验数据，分析催化裂解反应特征，建立了催化裂解反应的四集总动力模型，用参数估值方法确定模型中待定的反应动力学常数；考察不同原料油性质对反应速率的影响，确定反应动力学常数与原料油性质的关系。该模型应用结果表明，能够较好地预测不同原料在不同操作条件下的催化裂解的产品分布。     

催化裂解过程及其裂解产物分布的影响因素分析

与传统的蒸汽裂解技术相比,催化裂解拓宽了裂解原料范围,能够提高低碳烯烃的产率和选择性,大幅度降低能耗,并可灵活调整产品结构。综述了裂解装置、原料性质、催化剂类型和操作条件等方面对催化裂解过程和裂解产物分布的影响,其中裂解原料和催化剂是两个最为关键的影响因素。     

烃类催化裂解制烯烃技术进展

催化裂解制取低碳烯烃技术早期的研究成果公布于 50年代末 ,进入 70年代后 ,各国相继公布了一些专利。在众多的研究成果和专利中 ,前苏联研制的钾 -钒催化剂体系相对比较成熟 ,该催化剂以钾的钒酸盐为活性组份 ,α -Ａｌ2 Ｏ3为载体 ,Ｂ2 Ｏ3等氧化物为助剂 ,在半工业化试验装置上平稳运行 4 0 0 0ｈ后 ,取得了预期的效果 ;并在俄罗斯安哥拉斯克的工业试验装置上运行了 50 0 0ｈ[1] 。日本、欧美等国重点开发了各种金属氧化物催化剂 ,这类催化剂除了用Ａｌ2 Ｏ3作载体外 ,也用其它一些耐高温的氧化物 ,如Ｚｒ、Ｔｉ、Ｍｇ等金属氧化物作载体…     

催化裂解催化剂的新进展

为适应各炼油厂DCC装置原料油性质，操作参数的差异及产品分布要求的不同，在原有第一代催化裂解催化剂CRP-1，CIP-1的基础上，近年来又开发了CIP-1-CIP-5催化剂。简述了以上催化剂的特点和工业应用情况。     

40万t／a催化裂解工程设计的开发和应用

我国首套新建４０万ｔ／ａ催化裂解联合装置于１９９５年３月在中国石化安庆石油化工总厂炼油厂投产。该装置设计中采用了多项专有技术。烧焦管多段供风的高效再生技术的应用，获得良好效果，约８０％～９０％的焦炭在管内烧掉，管上部的催化剂含炭量降到０．１％～０．２５％，再在床层再生器中进行完全再生。装置的热量平衡和丙烯收率均达到了预期效果，为今后大型催化裂解装置的设计、建设和工业生产提供经验。     

大庆蜡油掺渣油催化裂解技术的工业应用

通过对工艺、催化剂的装置等方面的改进，在大庆石油管理局油田化学助剂厂催化裂解装置上首次成功地进行了掺渣油原料催化裂解工业试验，扩大了催化裂解技术的适应范围，开辟了一条用蜡油掺渣油作原料生产丙烯的新途径。     

重油催化裂解过程中的丙烯生成规律研究

在实验室微型固定床装置上,考察了重油催化裂解过程中的裂解反应规律;通过分析正碳离子的生成与裂解反应特点,探讨了丙烯的生成规律。结果表明,转化率小于80%时的裂解反应,生成的正碳离子可高效裂解为丙烯,对丙烯产率的贡献在90%以上,是丙烯的主要来源;转化率大于80%时的裂解反应,生成的正碳离子裂解为丙烯的能力则大大下降,同时生成大量的干气和焦炭等非理想产品。     

微小井眼钻井技术及应用前景

微小井眼钻井技术是最近几年国外迅速发展起来的一项高效、低成本、安全环保、提高勘探开发效率的钻井前沿技术.微小井眼钻井技术是指井眼直径小于88.9 mm的钻井技术,由于井眼小,使用连续油管钻井,采用新的地震测试技术,易于自动化钻井,因此钻井所需的设备装备减小,停钻时间缩短,生产效率高,能降低勘探钻井成本,降低开发钻井成本1/2,降低海上钻井成本1/2以上.同时产生的少量固体废弃物和处理液也减少了对环境的污染.但微小井眼钻井的配套技术及装备还不是很完善.微小井眼钻井技术的使用范围十分广阔,能够用于定向钻井、欠平衡钻井,地层测试,钻浅层开发井,钻深层勘探孔或其它敏感环境,可在超低水下、海上及陆上边远地区和一些恶劣自然环境条件下进行作业.微小井眼技术独特的应用是在储层或储层附近进行信息检测或通过探测储层如何流动来追踪油气回收作业.低的钻井成本将会使微小井眼钻井技术在今后得到广泛的推广应用.     

FCC原料掺入裂解焦油的研究及其机理分析

在催化裂化固定流化床小试装置上，对裂化原料中掺入富含芳烃的添加剂－裂解焦油进行了考察，确定了添加剂的最佳掺入量为1％，与不掺添加剂的裂化原料相比，其汽油产率提高，生焦量和干气产率减少，汽油选择性变好。同时通过对添加剂的原料体系的结构研究，对添加剂影响催化裂化过程的机理进行了探讨。     

泰国0.7Mt/a催化裂解装置的设计和投产

泰国石化工业公司采用中国石化石油化工科学研究院开发的催化裂解技术,建成１套０．７ Ｍｔ／ａ催化裂解装置,主要用于生产丙烯。该装置于１９９７年５月建成投产,原料为经低苛刻度加氢处理的沙特阿拉伯轻质原油的直馏粗柴油,采用该院专门开发的ＣＲＰ－Ｓ催化剂,在补充速率较低的情况下,催化剂有较好的丙烯和汽油选择性。丙烯产率超过１７％,汽油产率为３１．９％,研究法辛烷值为９９．３,马达法辛烷值为８５．３。同时该院的中试结果还准确地预测了装置性能并提供了设计基础数据。     

MCP重油选择性裂解工艺技术的开发及其工业试验

基于重油一次裂解以及中间产物二次裂解反应化学的研究,开发了重油选择性裂解工艺技术（MCP）。在扬州石化有限责任公司一套ARGG装置改造成的 250kt/a MCP工业示范装置上进行了MCP技术的工业试验。标定结果表明：以苏北常压渣油为原料,采用MCP技术后装置的丙烯产率达到17.05%,异丁烯产率达到5.51%,裂解汽油研究法辛烷值为94.6,裂解柴油十六烷指数为30,装置总液体收率为 80.23%;与原ARGG装置相比,MCP装置的丙烯产率和异丁烯产率分别提高8.09百分点和2.52百分点,焦炭产率降低2.03百分点,汽油和柴油品质得到改善。     

CRP－1裂解催化剂工业应用及15万t／a催化裂解装置开工运转

ＣＲＰ－１裂解催化剂首次工业应用和１５万ｔ／ａ催化裂解工业生产装置开工运转结果表明，新研制的ＣＲＰ－１裂解催化剂具有平衡活性高、机械强度好、轻烯烃选择性好、重油转化能力强的特点，是用于Ⅰ型催化裂解的新一代较理想的裂解催化剂。在５４６℃反应温度下，液化气产率可达４２．００ｗ％，丙烯产率可达１８．３２ｗ％；裂解汽油ＭＯＮ８２．３，ＲＯＮ７．６，装置运转正常，虽然反应强度较高及原料较重，但催化裂解装置设备结焦程度与蜡油催化裂化相当，装置能耗７．０６８９ＧＪ／ｔ原料。工业运转取得了较好的生产数据，为今后大型催化裂解装置的建设和生产提供了宝贵的经验。     

OB-3000催化剂在催化裂解装置上的应用

在催化裂解装置专用催化剂CIP-II中掺入8%～20%OB-3000催化剂,结果表明,平衡催化剂的活性由67上升到76,重油转化能力强,液化石油气收率及其丙烯含量变化不大,柴油收率下降了2.4个百分点,汽油收率上升了1.3个百分点且汽油中烯烃加芳烃含量由84%下降到70%,干气和焦炭产率有所下降,平衡催化剂中0～40μm细粉含量下降约9个百分点。