加氢裂化尾油—制取乙烯的优质原料

用本院开发的加氢裂化催化剂，以高压加氢裂化、缓和加氢裂化、中压加氢裂化、中压加氢改质等工艺对不同原料进行了加氢裂化实验。本文系统地总结了加氢裂化尾油的性质及其蒸汽裂解制乙烯试验的结果。试验结果表明，针对不同馏分的原料，采用不同的加氢裂化工艺，加氢裂化尾油均为优质的蒸汽裂解制乙烯的原料。采用加氢裂化工艺可以有效地扩大乙烯原料来源，满足我国乙烯工业发展的需要。     

生产蒸汽裂解原料的中压加氢裂化工艺--RMC

石油化工科学研究院通过研究原料油性质、催化剂、反应压力、加氢精制和加氢裂化反应深度以及加氢裂化尾油的切割点对生产乙烯性能的影响，开发了生产优质蒸汽裂解原料的中压加氢裂化(RMC)技术，该技术分别在上海石化股份有限公司1．5Mt／a中压加氢裂化装置上和燕山分公司1．3Mt／a中压加氢裂化装置上工业应用。结果表明，RMC工艺所采用的精制催化剂在中压下具有较好的脱氮性，裂化催化剂具有高抗氮性能，生产的尾油BMCI低，是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。     

加氢裂化尾油——制取乙烯的优质原料

用抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发的加氢裂化催化剂,采用高压加氢裂化、缓和加氢裂化、中压加氢裂化、中压加氢改质等工艺对不同原料进行加氢裂化实验.馏分不同的原料经过不同加氢裂化工艺得到的裂化尾油,均可用作蒸汽裂解制乙烯的优质原料.采用加氢裂化可以有效地扩大裂解原料来源,满足我国乙烯工业发展的需要     

第2代中压加氢裂化RMC-Ⅱ技术应用成功

第2代中压加氢裂化RMC—Ⅱ技术进一步提高了装置加工劣质原料的能力,并可改善尾油的质量。RMC—Ⅱ技术及配套的RHC—3加氢裂化催化剂在上海石化1500kt/a中压加氢裂化装置1次开工成功。     

生产中间馏分油的3824加氢裂化催化剂性能及工业应用

抚顺石油化工研究院开发的３８２４加氢裂化催化剂，１９８８年试用于荆门炼油化工总厂２５０ｋｔ／ａ中压加氢裂化了得较好结果。１９９０年２月正式用于茂名石油化工公司引进的８００ｋｔ／ａ加氢裂化装置上，截至１９９４年１０月第一个运转周期共加工２６５６ｋｔ原料，１９９３年９月又用于镇海炼油化工股份有限公司加氢裂化装置上，至今已加工原料２６０多万吨，催化剂提温速度≤０．０２３℃／ｄ，几年来的工业应用结果表明，     

中压加氢裂化生产合格喷气燃料技术开发与应用

为满足市场对喷气燃料的需求并与企业现有装置相契合，中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）开发了生产合格喷气燃料的中压加氢裂化技术。通过考察反应压力、裂化催化剂、原料油、转化深度及体积空速对喷气燃料性质的影响规律，提出了中压条件生产合格喷气燃料的加氢裂化技术方案。中压加氢裂化生产合格喷气燃料技术在中国石化上海石油化工股份有限公司1.5 Mt/a中压加氢裂化装置得到工业应用，在国内首次实现了中压条件下蜡油生产合格喷气燃料。装置工业标定结果表明，采用该技术加工高硫减压蜡油（VGO）馏分，在氢分压约10 MPa的条件下，喷气燃料馏分收率达到20%以上，且满足3号喷气燃料质量要求，尾油馏分BMCI值约为10，是优质的裂解制乙烯原料。     

多产中间馏分油的中压加氢裂化技术的开发

石油化工科学研究院开发的中压加氢裂化技术（RMC）,采用研制的高脱氮活性加氢精剂催化剂RN－2和具有高氧氮能力的加氢裂化催化剂RT,以串联一次通过流程,进行了对干点大于520℃的高硫高氮VGO为原料的实验研究。中型试验结果,RN－2和RT催化剂不但具有高的活性,且具有好的稳定性;可同时生产高芳烃潜含量的重整原料和低硫中间馏分油,以及作乙烯原料的优质尾油;RMC中压加氢裂化技术的整体水平与国外同类工业化技术的水平相当。     

多产低凝点清洁柴油的加氢裂化/加氢改质的加氢裂化催化剂

针对目前沸石型加氢裂化过程采用的催化剂所产柴油凝固点较高。尤其是在深拔柴油或不切尾油来生产宽馏分柴油时的问题,介绍了一种高中压加氢裂化／改质催化剂FC-20,通过高压和中压加氢裂化试验,研究了其加氢裂化特性,发现当以β沸石替代Y沸石做裂解组分使用在高中压加氢裂化催化剂中时,处理重质馏分油可以多产低凝点柴油,对劣质柴油馏分在中压下进行加氢改质具有临氢降凝功能。     

FDHC柴油中压加氢裂化技术的开发

为了满足炼油企业减产柴油、降低柴汽比的产品结构调整需求,中国石化抚顺石油化工研究院开发了FDHC柴油中压加氢裂化技术。该技术采用加氢裂化-补充精制工艺流程,解决了中压加氢裂化喷气燃料馏分烟点偏低和装置运行末期产品质量下降等难题,通过优化原料构成、催化剂体系和操作参数,使之适用于加工直馏柴油原料,灵活增产优质喷气燃料产品、重整原料和蒸汽裂解制乙烯原料。生产的喷气燃料馏分烟点可达28.1 mm,可作为优质3号喷气燃料;未转化柴油馏分BMCI可达9.5,可作为优质的蒸汽裂解制乙烯原料。     

中压加氢裂化技术在北京燕山分公司成功应用

既能生产高芳烃潜含量的重整原料 ,又能同时生产高十六烷值柴油及优质乙烯裂解原料的中压加氢裂化技术在中国石化股份有限公司北京燕山分公司获得成功应用 ,并通过中国石化股份有限公司科技开发部的鉴定。中压加氢裂化工艺研究及工业应用是中国石化“十条龙”攻关项目 ,由石油化工科学研究院、燕山分公司、中国石化工程建设公司共同完成 ,采用石油化工科学研究院的中压加氢裂化技术和新催化剂 ,中国石化工程建设公司承担工艺包的编制和工程设计 ,对燕山分公司原 1 .0 0Ｍｔ/ａ中压加氢改质装置进行改造 ,在原装置主设备不作大的改动的前提下…     

Study on Performance of Hydrocracking Catalyst CHC-1

Evaluation of hydrocracking catalyst CHC- 1 showed superior qualities of catalyst CHC- 1.When it was used for hyd/ocmcking reaction, the yield of middle distillates (jet fuel and diesel fuel) can reach more than 71 m%. When it was used for medium-pressure hydro-upgrading of Daqing FCC diesel fuel, diesel density was decreased by 0.0284---0.0365 g/cm^3 (20℃). Cetane number increased by 7.8---10.5 and the contents of sulphur and nitrogen were remarkably reduced. The storage stability of the upgraded diesel was improved.     

提高尾油质量加氢裂化新技术的首次工业应用

本文介绍了新型RN-32加氢精制催化剂和RHC-1加氢裂化催化剂组合在燕山分公司130万吨/年加氢裂化装置上的首次工业应用情况。工业应用结果表明，精制催化剂的脱氮性能优越；加氢裂化催化剂的开环能力较强，在原料性质不断劣质化的情况下，仍能获得高收率的加氢裂化尾油，为蒸汽裂解制乙烯装置生产了充足、优质的原料。通过催化剂精制床层提温速率、裂化催化剂床层温升、提温速率以及反应器压差的变化等角度分析可见，催化剂的稳定性较好，能够满足装置长周期运转的需要。因此认为，新催化剂组合的工业应用是成功的，能为燕山石化带来较好的经济效益。     

我国蜡油及渣油深加工应大力发展加氢型装置

分析了我国蜡油及渣油深加工装置的构成、汽柴油质量及炼油厂加工过程中烟气排放的现状；可持续发展对汽柴油质量和生产过程清洁化的要求；原油资源量、产量的变化趋势和未来的供需矛盾。提出了我国蜡油及渣油深加工要大力发展加氢型装置，严格控制脱碳型装置建设的建议。为降低加氢型装置的投资及运行费用，提高其经济性，就开发推广新技术、新工艺提出了几条途径：积极推广和改进蜡油中压加氢裂化技术；不断改进蜡油高压加氢裂化技术；开发加氢裂化和加氢处理(或精制)组合工艺；开发蜡油物理法预精制与加氢裂化、渣油物理法预精制与加氢处理组合工艺；开发适宜的新型催化材料，不断改进催化剂性能；开发蜡油及渣油悬浮床加氢裂化工艺技术；开发廉价氢源技术；继续推进蜡油及渣油加氢型装置装备国产化。     

加氢裂化--进入21世纪的主要炼油技术

我国加氢裂化工艺近年来发展很快,到１９９８年末,加氢裂化总能力已达到１３．６８Ｍｔ／ａ,加氢裂化是生产优势中间馏分油和石油化工、纤维原料油的重要工艺,该技术在２１世纪将进一步发展,催化剂和中压加氢裂化,润滑油加氢和渣油加氢裂化等将是重点发展的加氢裂化技术。     

加氢催化剂器外再生技术的开发

开发了加氢催化剂器外再生技术。该技术具有工艺合理、产品质量稳定等特点，再生催化剂的理化性质达到国外技术的水平。再生的ＩＣＲ系列催化剂在胜利炼油厂的加氢裂化装置上进行了８个多月的工业试验，结果表明，催化剂活性良好，产品分布和产品质量满足使用要求     

国外加氢裂化技术的回顾与展望

回顾了1959年世界上首套加氢裂化装置投产以来馏分油加氢裂化催化剂、工艺技术及设备的重大变化,介绍了中压加氢裂化,渣油沸腾床和移动床加氢技术方面的进展,认为今后10年加氢裂化技术仍会有较大的发展.提出我国应集中力量开发新催化剂、加氢裂化工艺技术和催化裂化柴油加氢技术;抓紧大型加氢设备的国产化.     

RMC技术加工中东高硫VGO的工业应用

扬子石化公司新建1.0Mt/a中压加氢裂化装置的投运表明,石油化工科学研究院(RIPP)开发的RMC专利技术可以满足加工中东高硫原油VGO的要求,所采用的催化剂(精制剂RN-2和裂化剂RT-1级配使用)性能良好,在中压下的失活速率可满足装置长周期运行的需要。装置运行的各项主要生产指标符合设计要求;有较大的操作灵活性,对原料有较好的适应性,通过改变裂化温度可以调整转化率,满足不同化工原料及柴油产品收率的需要。标定结果表明,所得到的产品中,柴油是低硫、低氮的清洁燃料;重石脑油的芳烃潜含量达63%,是优质的重整原料;尾油的BMCI低于12,适当降低裂化深度,当尾油收率控制在40%左右时,尾油的BMCI值为11～15,是较好的乙烯裂解料。     

RIPP加氢裂化技术新进展

介绍了石油化工科学研究院（RIPP）近年在加氢裂化技术和相关催化剂开发方面的进展，包括新的精制段催化剂RN-32、尾油型裂化催化剂RHC-1、石脑油型裂化催化剂RHC-5、中油型裂化催化剂RHC-1M以及相关工艺流程的研究进展，如平行进料、中压下生产喷气燃料、多产柴油等工艺。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益,对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油,由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行,将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼;同时,将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工,而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后,中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位;三催化装置的液化气收率提高1.96百分点,汽油收率增加0.88百分点,总液体收率增加2.28百分点;高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3,烟点为23.8 mm,尾油BMCI由11.8降低至10.8;蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点,芳香分质量分数降低5.96百分点,氮质量分数降低0.06百分点,使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼,与回炼改质柴油相比,催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位,改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化,燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5,解决了质量过剩问题。