三维内外肋管换热器换热及阻力性能研究

燃煤锅炉产生的烟气经脱硝后流入锅炉尾部的回转式空气预热器,烟气中含有大量SO3以及大量水蒸气,二者生成硫酸蒸汽,过高的煤质含硫量以及过量空气系数将导致SO3含量过高,造成过高的酸露点.此外,空气预热器位于脱硝之后,脱硝设备逃逸的NH3与SO3以及水蒸汽生成NH4HSO4,如果空气预热器冷端搪瓷元件表面温度过低且低于烟气...     

SCR脱硝装置对锅炉系统与环境的影响及防治措施

燃煤电厂SCR脱硝装置引入了还原剂和脱硝催化剂,对锅炉系统运行和环境安全造成了一定的负面影响。结合运行实例分析了因SCR脱硝装置的投运造成锅炉烟气系统阻力增加,导致引风机能耗上升、空气预热器冷端硫酸氢铵(NH_4HSO_4)堵塞等新问题,对此提出了有效易行的应对措施。通过计算结果表明:投运SCR脱硝装置的环境影响负荷显著低于未经脱硝直接排入大气的环境影响负荷,但是应控制脱硝出口氨逃逸浓度在低水平,同时对脱硝催化剂进行寿命管理。给出了通过再生技术与回收有价元素,综合处置废弃催化剂以防止二次污染的解决思路。     

600MW机组SCR烟气脱硝系统模拟及优化

以某电厂660MW燃煤机组选择性催化还原(SCR)脱硝系统为研究对象,针对氨逃逸偏高、空气预热器运行短时间堵塞等问题,建立三维模型,并运用Fluent软件模拟得到SCR脱硝系统内的烟气流动和组分分布状况,并根据模拟结果对烟道进行优化。结果表明可通过多种优化方案的设计,使得流场速度分布偏差系数Cv由60%降低到13%,达到优秀水平,满足设计和运行要求,为大型燃煤机组SCR脱硝系统的优化调整和运行提供理论参考。     

660MW机组脱硝系统性能综合优化分析研究

目前电厂超低排放改造后脱硝系统运行控制难度加大,亟需脱硝系统优化试验进行运行指导,为电厂脱硝系统运行提供技术支持。以某660 MW火力发电厂脱硝系统为例,结合现场试验,考虑更多因素对脱硝系统性能进行了综合优化。分析结果表明:脱硝系统性能评价不仅要考虑脱硝效率,关注NO_x分布的相对标准偏差,调整温度分布均匀,保证了催化剂的使用时间;也需考虑脱硝系统出口氨逃逸浓度,优化喷氨量,以免造成二次污染,降低了空气预热器的换热效率;仍需关注SCR系统阻力,确保烟气有序流动,减少了系统阻力,防止了飞灰堆积;以及SO_2/SO_3转化率等综合指标,建议脱硝系统性能优化应综合考虑各个指标。     

410 t/h燃煤电站高温除尘技术试验研究

针对燃煤电站SCR脱硝技术中高浓度飞灰造成的催化剂使用寿命缩短、大量氨逃逸及空气预热器堵灰的问题,将高温除尘器布置在SCR反应器之前。在410 t/h燃煤锅炉上对高温除尘技术进行了工程示范研究,分析了高温除尘器的除尘特性对下游脱硝单元和空气预热器性能的影响。结果表明：在70%和90%锅炉负荷下,高温除尘器出口烟尘平均质量浓度均小于8 mg/m³;90%负荷下,烟气流经高温除尘器的压降仅为500 Pa左右,大幅低于传统布袋除尘器的烟气压降;与典型的超低排放烟气后处理技术相比,应用高温除尘器能实现在相同脱硝效率下显著降低SCR反应器的烟气压降,并能减少相应的气氨消耗量与氨逃逸量;与常规布置布袋除尘器的锅炉环保岛相比,高温除尘器+SCR脱硝单元+空气预热器的模块的烟气压降可降低约500 Pa。     

浅谈烟气脱硫系统和烟气脱硝系统中的预热器

介绍在烟气脱硫系统和烟气脱氮系统中所用预热器,着重叙述烟气加热烟气的再生式空气预热器,并简叙烟气脱硫与烟气脱硝系统的流程图.     

空气预热器在线高压水冲洗技术问题研究

电站锅炉脱硝系统投运尤其是超净排放改造后,因硫酸氢铵造成的空气预热器堵塞腐蚀日益严重,导致空气预热器差压增大,引风机电耗增加,严重时可影响锅炉带负荷能力。空气预热器在线高压水冲洗作为一种解决空气预热器堵塞的技术措施正逐步被电厂接受并采用。高压水冲洗相关压力、喷口流速、流量、冲洗水是否完全汽化、烟气酸露点等进行了相关计算,为空气预热器在线高压水冲洗参数控制提供理论依据。同时,提出了在线高压水冲洗操作流程及相关注意事项。     

SCR脱硝装置对锅炉内爆影响的数值模拟

建立了包括炉膛、省煤器、SCR脱硝装置、空气预热器、除尘器和引风机等的锅炉全系统三维非稳态数值模型.对烟道内的传热采用换热器模型,换热效率采用NTU方法,用简化的二次函数模拟误操作时引风机的特性曲线.模拟结果和锅炉设计参数吻合较好.分别对有无SCR脱硝装置的系统进行内爆模拟,分析指出内爆是引风机误操作时导致的负压源增大、烟道烟气流量减小引起的减压阻力减小、进风口压力补充的消失、炉膛本身烟气生成量的突减等因素共同作用的结果.引风机的作用只占内爆成因的一部分,SCR脱硝装置引起的内爆强度增大值仅为1 kPa左右,消除了加装SCR脱硝装置可能会大幅度增人内爆强度的疑虑.     

某电厂回转式空气预热器改造后漏风率偏高原因分析及建议

某电厂300MW机组按最新环保政策的要求加装了SCR尾部烟气脱硝系统,机组尾部的回转式空气预热器因无法适应脱硝系统氨逃逸升高带来的负面影响而进行了适应性改造,经过性能试验测试,改造后漏风率超出设计值,影响锅炉效率。通过现场调查与理论分析,查找空气预热器改造后漏风率偏高的原因,并针对性地提出解决措施,以将漏风控制在正常水平。所研究的漏风率偏高问题是较为典型的案例,为空气预热器改造项目更好地控制漏风水平积累一定的经验。     

配SCR的锅炉空气预热器适应性改造实践

宝钢电厂1、2号350 MW机组锅炉因环保需要增设的烟气脱硝装置(简称SCR)所产生的硫酸氢氨,将引发空气预热器的腐蚀和堵灰现象,从而严重影响锅炉机组的安全运行,因此必须对空气预热器进行适应性改造。对空气预热器适应脱硝改造的设计原则和技术注意事项进行了研究。改造后锅炉排烟温度下降了5~8℃,平均漏风率降低了1%~2%。烟气流动阻力基本维持在800 Pa以下,且未出现明显的积灰堵塞情况。该项目改造取得了预期目标,为行业提供了成功的案例经验。     

1 000 MW燃煤机组引风机与增压风机改造研究

  [目的]  为确保锅炉烟气系统的正常运行,国内燃煤发电机组实施超低排放改造后,引风机及增压风机需要进行改造。  [方法]  以某1 000 MW燃煤机组为例从技术角度对引风机及增压风机三种可行的改造方案(只改引风机、只改增压风机以及增引合并)进行了比较,并结合工程实际情况进行了经济计算。  [结果]  得出增引合并方案的综合技术经济性最优。  [结论]  此比选方法和改造方案对其他燃煤机组引风机改造有较高的参考价值。     

不同烟气再循环方案对1 000 MW超超临界二次再热锅炉的影响

为了分析不同再循环烟气抽取点和引入点对某1 000 MW超超临界二次再热锅炉运行参数的影响,提出分别从省煤器和引风机后抽取烟气,并引入到炉膛底部和上部共4种烟气再循环方案。进行热力计算,分析不同负荷、不同再循环率下各方案对锅炉参数的影响。结果表明:烟气再循环会降低炉膛出口烟温和升高排烟温度,抽取点为引风机后,排烟温度升高幅度较大,引入点为炉膛上部时,炉膛出口烟温下降幅度较大;再循环烟气引入炉膛底部可以提高再热蒸汽温度和主蒸汽温度,引入点为炉膛上部不能明显提高再热蒸汽温度且会降低主蒸汽温度;随着再循环率的增加以及负荷降低,烟气再循环对蒸汽温度的影响程度增加;从省煤器后抽取烟气的方案对锅炉热效率的影响较小,但再循环风机磨损较严重,从引风机后抽取烟气对锅炉热效率影响较大。     

锅炉烟道系统振动分析及改造研究

针对某钢铁公司锅炉烟道系统振动很大的问题,通过对机组引风机及烟道系统的振动测试和分析,结合该机组烟道结构系统较特殊的实际情况,得出烟道系统振动的主要原因是由系统结构所引起的气流分布不均匀、风机内出现旋转脱流、气流流过支柱时产生涡流及烟道系统本身刚度不够所造成的。经采取在风机内加装弧形板、烟道内加装导向叶片及烟道系统加固等技术措施改造后,其振动大大降低,各点振动值一般不超过220μm,达到了改造目的。     

增压风机运行方式优化及经济性分析

通过试验确认低负荷时引风机出口烟气能克服脱硫系统的沿程阻力,当锅炉总风量低于1 700t/h以下时,脱硫系统停运增压风机,保持动叶全开,引风机适当增加出力,可满足锅炉和脱硫系统安全稳定运行,显著降低了厂用电耗.取得了良好的经济效果.为防止其对锅炉运行产牛影响,在设计控制逻辑时采取了相应的预防措施.,对炉瞠负压波动大、引风机失速、烟气泄漏等方面的问题进行了分析,提出了解决问题的可行性方案,能够保证锅炉的稳定运行.     

复合相变换热器在锅炉烟气余热回收中的应用

为了降低锅炉排烟温度,回收锅炉尾部烟气热量,提高机组效率,降低机组发电煤耗,确保电除尘、引风机安全运行,采用复合相变换热器加热同机组的凝结水,在避免换热器结露积灰的前提下,能大幅度降低锅炉排烟温度,回收锅炉尾部烟气的余热,减少汽轮机的抽汽量,增加机组发电能力,可获得较好的经济效益。     

湿法脱硫旁路烟道流场分析

随着烟气脱硫(FGD)在我国火电机组的广泛应用,有关FGD系统对机组正常运行的影响,FGD系统以及安装FGD系统后整个电厂的安全经济运行的研究正日益提上日程。从一些电厂旁路烟道或未装挡板,或装了挡板也常开运行这一现象出发,用计算流体力学(CFD)方法分析了取消挡板前后烟道的流场特征。进行了在挡板开启/关闭的情况下,调节增压风机参数的数值实验;给出了在变负荷情况下,挡板开启的增压风机调节曲线,以达到环保、安全和经济多方面的要求;通过对温度场的考察,发现了安装温度测点的最佳位置,从温度的变化,可以反映烟气的流动情况,避免脱硫效率降低或能耗增加。     

发电厂锅炉引风机节能改造

武汉凯迪公司自主研发的生物质直燃循环流化床锅炉,试验锅炉为240 t/h循环流化床锅炉,每台炉配备两台电机功率800 kW的型号为Y6-40-26F引风机,单台引风机锅炉平均负荷170 t/h,为满足汽机接带负荷,需要启动两台引风机,运行方式不经济,通过技术改造,可实现节能目的。     

锅炉引风机“小”改“大”的实践

为满足国家环保要求,浙江大唐乌沙山发电公司2号机组将安装SCR脱硝工程,为解决安装SCR脱硝工程后引风机过出力运行的问题,公司决定对2号机组进行引风机改造。阐述了浙江大唐乌沙山发电公司2号机组锅炉引风机改造前存在的问题,具体方案以及改造后的经济效益分析。对引风机与增压风机合并的优点,对各类火力发电企业实施脱硝改造和引风机改造具有一定的借鉴作用。     

电站锅炉新型烟气余热回收技术及经济性分析

为解决某300 MW火力发电厂循环流化床锅炉排烟温度偏高的问题,提出将传统低压省煤器与卧式相变换热器相结合的新型烟气余热回收技术.该技术不仅能预防换热设备酸腐蚀,还能实现电厂烟气深度余热回收节能.给出了系统的具体布置方案和设计参数,分析了系统对凝汽器真空以及引风机性能的影响,并应用等效焓降理论及节能定量分析理论进行理论计算.计算结果表明,采用该系统后,锅炉排烟温度降低45℃,降低标准煤耗近3.5 g/（kW·h）.     

Effective use of surplus LP steam to maximize cracker throughput and reduce energy consumption

Steam cracking is a fundamental application of olefin production which is the building block of petrochemical complex. Continuous efforts are being made to optimize the cracker performance by process-side optimization. The cracker furnace flue gas, which has a huge quantum of low-grade energy, is getting lost from the stack; a waste heat recovery system is being employed to generate ow-pressure steam. This also helps in the reduction of induced draft fan suction temperature. However, if there are no low-pressure steam consumers, the steam requires to be vented or partial heat recovery to be done. The lower heat recovery through waste heat recovery boiler restricts the cracking furnace throughput due to a higher suction temperature of the induced draft. A detailed steam network study has been done for a petrochemical complex having various downstream plants to maximize heat recovery as well as furnace throughput. For any equipment in question, to use a lower steam, it was a challenge to switch over from relatively higher-pressure steam to lower-pressure steam due to equipment design consideration as well as operating temperature requirement of any process. Different alternatives were thought of and evaluated based on process requirement, possibility of steam venting of other level steam, and cost of modifications. The outcome of this study has helped to utilize the low-pressure steam. The study indicated that for optimization of cracker performance, in addition to process side, there is a scope to improve on flue gas side operation also.