高石灰石掺量水泥专用助磨剂试验研究

通过试验室模块试验和小磨试验,研究了高石灰石掺量水泥专用助磨剂对水泥的增强和助磨效果。结果表明,高石灰石掺量水泥专用助磨剂在9个新型干法水泥厂10个水泥样品的模块试验中28d抗压强度平均增加7.3MPa;小磨试验水泥45μm筛余减少3.8%～6.0%,3～32μm颗粒含量增加3.11%,28d抗压强度增加5.7～6.8MPa。高石灰石掺量水泥专用助磨剂同时具有显著的后期强度增强作用和助磨作用。     

三乙醇胺对复合硅酸盐水泥的增强效果研究

通过试验研究了三乙醇胺(TEA)对掺矿渣粉、粉煤灰及石灰石的复合硅酸盐水泥的增强效果。结果表明,复合硅酸盐水泥的强度与混合材"矿渣粉-粉煤灰-石灰石"的组成有关,TEA对复合硅酸盐水泥的增强效果也因混合材不同而存在一定的差别。TEA可以使大部分复合硅酸盐水泥的早期抗压强度(3d)提高10%左右,早强效果显著。混合材为"30%粉煤灰-10%石灰石"时,早期抗压强度提高15%左右,早强效果尤为突出。但是,TEA对矿渣粉含量较高的复合硅酸盐水泥的早期强度改善不大,仅使3d抗压强度提高5%~10%。TEA对复合硅酸盐水泥的后期强度(28d)影响较小,抗压强度变化基本上不超过5%。     

助磨剂在大掺量石灰石复合硅酸盐水泥中的应用研究

正用石灰石作混合材生产复合水泥,能够降低水泥生产成本,扩大混合材资源,增加水泥产量,改善水泥性能。尤其对矿渣、粉煤灰、火山灰等活性混合材短缺的地区来说,具有更重要的意义。本文以水泥助磨剂对石灰石不同掺量的复合硅酸盐水泥性能变化为基础,探讨了石灰石作混合材对水泥产品的物理化学作用和对水泥石结构的影响,并试验研究了掺石灰石的复合硅酸盐水泥配制砂浆与混凝土的其他性能。     

多种混合材的双掺试验研究

祁连山水泥股份有限公司为解决生产的42．5R级和32．5R级普通水泥3d抗压强度偏低，28d抗压强度富裕较多的问题，选用石灰石、粉煤灰、页岩和矿渣等混合材进行了交叉双掺试验。多次试验表明，用湿法高碱熟料生产早强普通水泥，石灰石的掺加量不能超过6％；用干法高碱或低碱熟料掺10％石灰石和15％粉煤灰可生产42．5级复合硅酸盐水泥；掺10％石灰石和35％矿渣，或矿渣和页岩(或粉煤灰)各22．5％双掺，均能生产32．5级复合硅酸盐水泥。该项试验研究不仅解决了原28d抗压强度富裕多的问题，而且提高了水泥产量，降低了生产成本。     

高石灰石掺量水泥专用助磨剂的工业试验

使用高石灰石掺量水泥专用助磨剂在亚东水泥厂进行了工业试验。结果表明,在P.C32.5R水泥中添加该助磨剂,可以降低12%熟料、0.5%砂岩和0.5%矿渣,增加13%石灰石,同时提高水泥的比表面积,水泥的3d、28d抗压强度均略有提高。使用助磨剂后,水泥45μm筛余降低约5%,比表面积提高约50m2/kg,3～32μm颗粒含量提高4.3%,粒度分布均匀性系数提高0.03,特征粒径降低3.03μm。长达4个月的工业试验结果证明,使用高石灰石掺量水泥专用助磨剂可以大幅度提高水泥中石灰石掺量。     

高细石灰石粉与矿渣粉复合配制高强水泥试验研究

按正交试验方法设计了不同比例高细石灰石粉、矿渣粉和粉煤灰掺入到P.Ⅰ42.5R硅酸盐水泥中的多组样品,使用RRSB线性回归得到样品的颗粒群分布,并检验样品的物理性能。结果表明,高细石灰石粉和矿渣粉可以明显改善水泥的粒度分布,增加水泥细微颗粒含量,显著提高水泥早期、后期和长期强度。将60%的P.Ⅰ42.5R硅酸盐水泥、6%的高细石灰石粉、30%矿渣粉和4%粉煤灰混合可以配制3d、28d和90d抗压强度分别为38.5MPa、71.2MPa和76.5MPa的高强水泥,与P.Ⅰ42.5R硅酸盐水泥比较,3d、28d和90d抗压强度分别提高约7MPa、10MPa和13MPa。     

高硅沸石作混合材生产优质水泥

我公司地处石灰石资源丰富的粤西山区,拥有一条日产2000t/d熟料的五级旋风预分解新型干法水泥生产线。水泥粉磨系统由1台带辊压机预破碎系统的!4.40m×13.75m闭路磨承担,日产水泥3000t。2003年之前,一直使用石灰石和粉煤灰作为水泥混合掺材。近年来,由于粉煤灰价格急升且供货不足,我公司开始寻求廉价的本地原材料高硅沸石以取代粉煤灰作混合材,经过在小磨及大磨上的成功试验,于2003年下半年起正式使用高硅沸石取代粉煤灰作水泥混合掺材。用高硅沸石作混合材一方面在改善水泥的使用性能上赢得用户的普遍认可;另一方面在节省成本上取得了良好…     

采用萤石尾矿与氟石膏作复合矿化剂配料实现节能降耗

<正>我厂2008年8月采用萤石尾矿与氟石膏作为复合矿化剂并同时掺加少量造气渣的配料方案,取得了很好的技经效果。其中生料配煤降低了约13%;熟料3d,28d抗压强度均提高了3MPa,且28d抗压强度稳定在56MPa左右;此外,水泥混合材在原有的基础上多掺了约5%。因而使水泥综合能耗大大降低,水泥综合成本在原有基础上降低了18元/t左右,取得了显著的节能降耗效果。     

石灰石粉锂渣超早强超高强混凝土研究

研究了石灰石粉及其与锂渣复合掺加对混凝土强度的影响.研究表明,石灰石粉掺量在10%以下时有利于抗压强度的发展,在20%以下时有利于抗折强度的发展.10%的石灰石粉和10%的锂渣复合显示出优良的复合效应,当单位水泥用量为464kg/m3 时,7d抗压强度达到了105MPa.28d强度达到了124MPa,60d强度达到了132MPa.可代替矿渣、硅灰制备超早强高强超高强混凝土.     

石灰石粉复合粉煤灰水泥的制备及对混凝土性能影响

采用石灰石粉和Ⅲ级粉煤灰作为混合材制备复合水泥,通过粉煤灰和石灰石粉的复合比例和掺量来优化水泥性能,并用所制备的水泥配制混凝土,研究其对混凝土强度和抗裂性能的影响。结果表明:随着石灰石粉掺量的增加,复合水泥的标准稠度用水量明显下降,饱和掺量点提前,对外加剂的适应性表现良好;粉煤灰和石灰石粉的复合比例在7:3～6:4,混合材掺量为20%～40%时,可以配制出42.5和32.5的复合硅酸盐水泥;自制复合水泥所配制混凝土的工作性和强度与重庆涪陵腾辉生产的水泥差别不大,裂缝数目和面积减少,抗裂性明显改善。     

大掺量低品位石灰石生产32.5砌筑水泥

通过优化生料配方,适当提高熟料饱和比、硅酸率,并严格控制碱含量,提高熟料28d强度,同时采用大掺量石灰石专用助磨剂,实现32.5砌筑水泥生产及水泥混合材中低品位石灰石掺量提升至35%～40%,从而降低水泥生产成本,同时满足更多用户需求。     

石灰石作混合材提高水泥早强的试验研究

0前言我集团的主导产品是P·O425R水泥和P·O525水泥。为实现P·O425R水泥的一等品率必须达到100％和P·O525水泥的优等品率必须达到SO％（即P·O425H水泥3d抗压强度必须全部高于26MPa;P·O525水泥3d抗压强度必须有SO％以上高于32MPa）的目标,近3年来,生产水泥时混合材掺加量均偏低,一般在10．0％左右。为在基本不影响水泥品质的前提下,适当增加混合材渗量,提高企业经济效益,我们进行了适量增加石灰石做混合材,与原火山灰进行双掺试验研究,并在此基础上进行了工业性试生产,取得了较好的效果。1试验试验用材料化学成分见…     

粉煤灰掺量对高性能自密实混凝土抗压强度发展影响分析

粉煤灰对自密实混凝土的工作性能、抗压强度和耐久性能等有着显著的影响。为了探究粉煤灰掺量对自密实混凝土抗压强度发展规律的影响,配制了粉煤灰掺量为30%、45%、60%(体积分数),水灰比为1.05、1.15、1.25(体积比)的自密实混凝土并进行立方体抗压强度试验,对其3 d、7 d、28 d、90 d抗压强度的变化规律进行了分析。结果表明,随着粉煤灰掺量的增加,混凝土抗压强度逐渐减小。然后对3 d/28 d、7 d/28 d、90 d/28 d的强度比值进行分析,结果表明,粉煤灰对混凝土早期强度影响较小,对后期影响较大。最后借鉴欧洲规范CEB-FIP探究了粉煤灰与水泥混合下的复合粉体对自密实混凝土抗压强度影响系数,为相关工程应用提供理论依据。     

不同混合材对水泥辊磨产品比表面积的影响

辊磨终粉磨系统已广泛应用于水泥粉磨辊磨终粉磨系统已广泛应用于水泥粉磨,不同混合材对水泥辊磨产品的影响不同,以石灰石石灰石、粉煤灰、火山灰为研究对象,采用实验室半工业化辊磨TRMTRM5.6,研究了不同混合材对水泥辊磨产品比表面积的影响泥辊磨产品比表面积的影响,得出如下结论:每增加11%的石灰石的石灰石,水泥成品比表面积增加2..52~2.75m2/kg。。每增加11%的粉煤灰的粉煤灰,产品比表面积会有不同程度的增加。当以火山灰为混合材时材时,每增加11%%火山灰掺量火山灰掺量,成品水泥比表面积400400m2/kg时时,对比表面积的贡献值为~~2.5m2/kg;成品水泥比表面积400400m2/kg时,对比表面积的贡献值为~~2.0m2/kg。     

石灰石混合材掺量对水泥性能的影响

本文通过大量实验,系统地研究了石灰石混合材掺量对水泥一些性能的影响,分析了产生各种影响的原因.结果表明,石灰石硅酸盐水泥具有很好的物理性能,认为如果解决了高石灰石掺量下水泥力学强度大幅度下降的问题,石灰石将是一种很有前途的水泥混合材.     

库底预湿粉煤杰的应用效果

1存在的问题我公司有2台φ3.6×70m的带余热发电锅炉的回转窑、4台φ2.2×6.5m的一级闭路循环水泥000年9月改用单磨,其中4#水泥磨的混合材在2一的首阳山电厂的干排粉煤灰来生产普通425R水泥.但是经过一个月的生产实践,效果很不理想:一是出磨水泥的早期抗压强度低,28d抗压强度也不高,混合材掺量少(仅掺10%,9月出磨水泥的平均强度见表1),二是库底配料粉尘大,环境恶劣.     

不同混合材掺量对低碱水泥的适应性试验研究

通过对不同种类及掺量的混合材对低碱水泥流动性能的试验研究,得出:低碱硅酸盐水泥中掺入矿渣粉、粉煤灰、石灰石等混合材有利于改善浆体流动性能,且双掺效果较单掺好;外加剂掺入量对流动性能的改善是随着掺量的增加而增加的.但外加剂的掺入存在一个适宜、经济的掺入量问题;石灰石为非活性混合材,本试验研究结果表明它能显著增大水泥流动性且保持较小的经时损失,但其掺量不宜过大.     

用粉煤灰作混合材的体会

我公司年产６０万t规模的水泥生产线原使用邻县火力发电厂的沸腾炉水淬炉渣作混合材。由于市场竞争激烈，２００２年该发电厂一直处于半停产状态。为摆脱被动局面，公司决定改用淮南平圩电厂粉煤灰代替炉渣。１问题起因２００２年３月，我公司用小磨进行了对比试验，当混合材掺量均为２４％时，水泥数据见表１。表１掺加不同混合材水泥性能对比混合材细度／％标准稠度用水量／％凝结时间／（h：min）抗折强度／MPa抗压强度／MPa初凝终凝３d７d２８d３d７d２８d炉渣３．１２７．６２：５８４：２８４．１５．６７．８２０．５２７．６３９…     

基于MLP神经网络的水泥分别粉磨强度预测模型与分析

为研究分别粉磨配制水泥中多组分下各原料对强度的影响，提出利用多层感知器（multi-layer perceptron,MLP）神经网络建立模型的方法。选用矿粉、粉煤灰和石灰石粉作为混合材，进行单因素试验得到活性数据，设计分别粉磨配制水泥配比组成试验样本，通过训练数据构建MLP神经网络模型，归纳出相关因素与强度之间的表达式。结果表明：活性越高的混合材多掺或适当磨细更有助于提高强度，增加石灰石粉含量有助于提升3 d抗压强度；所建立模型对3 d和28 d龄期抗压强度的预测结果精准，平均相对误差小于2%。     

石灰掺量、熟料C3S含量和细度对水泥性能的影响

本文就石灰石掺量（0%、5%）、熟料C3S含量和水泥细度（90μm筛筛余2%、5%）对水泥性能的影响进行了交叉试验。结果表明,90μm筛筛余相同的样品，掺加5%石灰石后，比表面积增加约45m^2/kg；标准稠度需水量下降约0.5%，与C3S含量低的熟料A结合，初凝时间缩短约50min。而与C3S含量高的熟料B结合，初凝时间只缩短约25min，对终凝时间的影响量大；掺5%石灰石后，早期抗压强度增加，28d抗压强度有所下降，但早期强度受熟料类型的影响更大，对水化热的影响，掺5%石灰石影响不明显，而与熟料B结合，水化热增大，细度筛余值越小，水化热越大，但14d后水化热随石灰石掺量的增加而有所下降。