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<正> 某机械上需要如图1所示零件。由于工厂只有一台普通冲床,我们只得用两套模具完成此零件的加工。第一套模具为落料成型模完成落料、冲盂成型工序,第二套模具为冲裁模完成花瓣形尖角内齿槽的冲裁。 相似文献
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为了保证弯曲时外壳零件多孔的形状,并降低模具的设计成本,通过对冲压工艺分析,对比不同工艺方案,设计了冲孔落料复合模与单工序弯曲模来实现零件的成形。冲孔落料复合模可一次实现多孔成形,保证多孔分布的均匀性及成形的高效性;弯曲模易于确定压力中心,可确保零件一次弯曲成形。该套模具可提高外壳冲压件的生产效率,保证产品质量。 相似文献
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简述了金属托架的零件结构特点及成形工艺;介绍了金属托架落料冲压模、一次弯曲模、二次弯曲模的模具结构特点,设计出合理的冲压模和弯曲模,重点说明设计要点. 相似文献
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连续动作弯曲模的设计杭州市江西富奇汽车厂(344000)张赣图1所示零件(料厚1mm)如果采用通常的成形方法,至少需要2套模具,且工作效率低,模具结构复杂。采用下面介绍的模具结构,零件可在1副模具中一次冲压成形,提高加工效率。1模具结构模具结构如图2... 相似文献
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<正> 对于双向90°弯曲零件的弯形,有时用两套模具弯成,其工艺过程如图1所示。由于其生产率较低,工装总费用高,也常设计一些新结构的弯形模一次弯成,如带弹性凸模的双凸模弯形模、翻板模和转销模等等。 这些模具结构复杂,冲压零件上会产生划痕,零件回弹不易消除。现设计了一套摆动块式弯形模,能将图2所示零件全部一次弯成。成形零件的高度尺寸精度高,弯曲半径 相似文献
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汽车后拖钩支架零件的材料为高强钢板DP600,是汽车轻量化过程中用量较多的一种材料。通过分析其零件特征,制定了连续模落料冲孔折弯成形翻边整形冲孔的冲压工艺。针对其中的连续模落料冲孔工序,设计了复合排样,使其材料利用率达到71.56%;并在连续模具中设计两个工位分别对零件进行冲孔落料;计算冲裁力、设计模具刃口尺寸及模架结构;选择机械压力机STD-300为冲压设备;设计了冲孔落料连续模的卸料装置、浮料装置和支撑结构,以便落料件和废料分别从模具两侧排出。在模具制造中,对主要工作部件采用镶块结构,便于模具的调试。试验结果表明,使用该模具生产的零件尺寸精度符合图纸要求,生产节拍大于30次·min-1。 相似文献
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通过对中冷器下安装支架的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,确定了采用10工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案。介绍了中冷器下安装支架多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,包括主要工作零件、定位零件、导向零件和卸料板。为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。同时,分析了模具制造工艺。该模具充分利用工件本身的结构特点,实现了自动送料、卸料,模具在压力机一次行程中完成自动送料、冲孔、落料、成形、翻孔、分离等工序。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的10工位级进模是合理可行的,能满足中冷器下安装支架的大批量生产需要。 相似文献
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<正> 复合模在压力机一次行程内可完成落料、冲孔、正反拉深、压弯、切边等工序,效率高、零件质量好,故广泛应用于大批量生产中。用复合模一次成形时主要受零件工艺性和模具强度的限制,因此何时采用复合模,即选用复合模的条件是什么?现对常见的筒形和盒形件的一次成形条件和模具设计 相似文献
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<正> 落料、拉深工艺一般合并为复合模较为常见。但象图1b这样的零件就不宜采用复合模。如采用复合模,则凸凹模会因壁部过薄而强度得不到保证。因此,我们过去一直用落料、拉深两副模具生产。为了提高效益,我们设计了一副落料、自动跳步拉深模(见图2)。 相似文献
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1引言图1是我厂为长春长铃摩托车有限公司加工零件,常用工艺是落料、冲孔复合→弯曲,需2副模具完成,并且根据该件弯曲高度要弯曲凹模和活动凸模有足够的强度。所以,根据零件特点作了改进,制造了1副落料、冲孔、弯曲复合模,经试制完全符合图纸要求,避免了传统方法难以解决的问题,并减少了模具的数量,降低了模具的生产成本,大大地提高了生产效率。图1零件图2模具结构特点模具结构如图2所示,设计的重点是落料凸模必须有部分成为弯曲凸模,并且成形工序须滞后于落料工序。为此,设计了一个活动凸模块和滚轮滑块机构,当上模下… 相似文献
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锁扣零件示意图如图 1所示 ,材料为厚 0 .6mm不锈钢板 1Cr13,由板料冲压成形。由于零件较小 ,要求较高 ,采用复合冲裁模落料 ,弯曲成形模一次成形以保证精度。图 1 锁扣零件示意图模具设计、加工前需进行必要的计算 ,如冲裁力、展开长度、线切割加工编程前刃口尺寸的计算等。由于零件较小 ,板料厚度只有 0 .6mm ,需要的冲裁力很小 ,冲裁力就不计算了 ,模具的强度也不校核了。复合模的关键件是凸凹模 ,最小壁厚只有 1.1mm ,极易损坏 ,落料和冲孔的废料一定要流畅排出 ,防止堵塞 ,确保其使用寿命。在结构上可将凸凹模内孔割成锥度以… 相似文献
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李文平 《锻压装备与制造技术》2015,50(2)
针对精度要求不高、生产批量大的垫片类零件的级进模设计,传统的先冲孔后落料、一模一件的排样设计方法会使模具工作效率及材料利用率低下。本文介绍一种在满足零件使用要求的前提下,合理安排冲孔和落料顺序实现一模多件的排样设计方法,提高模具工作效率和材料利用率。文章并总结了同类零件模具设计方法,为模具设计者提供参考。 相似文献