降低2#高炉燃料比的生产实践

降低炼铁成本是当前适应市场、保证企业盈利的重要手段。针对公司原料不稳定、高炉喷煤量低、热风炉风温低且不稳定现象,通过加强槽下筛分管理恢复热风炉助燃空气和煤气的双预热,对炉前输煤管路、喷枪装置进行改造,采用焦丁混装技术等措施,2#高炉实现了燃料比527 kg/t Fe,实现了低成本炼铁战略,实现降本增效的目的。     

高炉热风炉独立外均压自动换炉工艺应用实践

针对常规鼓风充压工艺需要分流高炉鼓风流量,容易造成鼓风波动、炉况顺行不稳定等问题,在两座1 800 m³高炉热风炉上应用了独立外均压自动充压换炉工艺,该工艺以“小压差、大流量”和“分段式、恒压差”方式对热风炉进行快速自动充压。投运以来,每座高炉热风炉日累计增加烧炉时间约5.6 h;在满足1 200～1210℃送风温度要求下,日煤气消耗总量没有明显改变;两座高炉日均出铁量平均增加了119 t,综合焦比平均降低了3.95 kg/t·Fe,煤气消耗平均降低了10 m³/t·Fe。     

韶钢3200 m3号高炉低燃料比生产实践

韶钢8号高炉于2020年12月25日停炉中修,集中更换烧损的8、9段冷却壁,同时对炉缸进行整体浇筑,快速恢复炉型;在线对热风炉进行修复,将风温从1 160℃提高到1 200℃。高炉投产后,实现了高炉炉型快速修复和热风炉在线修复,且通过加强原燃料质量管控、提升高炉操业能力和强化炉前出铁管理等措施,使得高炉炉况长周期稳定顺行,高炉技术经济指标得到明显改善,燃料比从原来506 kg/t下降至499 kg/t,达到低燃料比生产的效果。     

承钢2500m3高炉使用高风温技术的研究

从热风炉能否提供高风温和高炉能否使用高风温两个方面进行分析,找出制约承钢新3#高炉提高风温使用的因素.通过优化热风炉工作制度、改进热风炉燃烧器、调整高炉操作制度等措施,承钢高炉风温、煤比分别提高了7.1℃、6.6 kg/t,综合焦比降低了14.4 kg/t,达到了节能降耗的目的.     

莱钢2~#1080m~3高炉热风炉动力系统优化改造

山钢股份莱芜分公司炼铁厂2#1 080 m3高炉热风炉采取提高热风炉预热器换热效率、优化改造热风炉助燃风、废气回收系统、应用局部加压技术、改造热风炉助燃风机等措施,使高炉动力系统与当前的高炉炉容进一步匹配,平均风温由983.67℃上升至1 007.33℃,燃料比由545.07 kg/t下降至539.45 kg/t,高炉年节约动力成本1 000余万元。     

采用旋切式顶燃热风炉技术改造球式热风炉探析

针对高炉球式热风炉存在的燃烧效率低、蓄热体寿命短、炉箅子易断裂等问题,提出了采用旋切式顶燃热风炉技术对球式热风炉进行改造的方案。旋切式顶燃热风炉具有送风温度高、格子砖阻损小、两代高炉炉龄内不需要更换等优点。认为采用旋切式顶燃热风炉技术对球式热风炉进行改造有明显的优势,据测算,可以提高送风温度200℃左右,降低焦比40~50 kg/t。     

梅钢5号高炉热风炉降低燃气消耗实践

对梅钢5号高炉(4070m~3)热风炉降低燃气消耗的生产实践进行了总结。5号高炉开炉初期一年左右,4座新日铁外燃式热风炉月度燃气消耗为73.8kg标准煤/t,热风炉的热效率只有69%,而设计热效率为83%,提高热风炉的热效率是降低燃气消耗的有效途径。通过采用全自动换炉、热均压配合定风量定风压和燃烧模型烧炉等技术,5号高炉热风炉燃气消耗下降至67.1 kg标准煤/t,热风炉的热效率也提高至75.4%。     

宁钢1号高炉热风炉大修设计特点及生产实践

宁钢1号高炉配置3座内燃式热风炉,自2009年以来进行了一系列修复工作,2012年起3号热风炉出现隔墙鼓包等现象,送风温度只能勉强维持在1 050 ℃。针对1高炉内燃式热风炉的种种问题,利用现有场地设计1座顶燃式热风炉,形成3座内燃式及1座顶燃式热风炉组,投运后最高送风风温提高80 ℃,燃料比降低20 kg/t,保证了1号高炉安全、稳定、经济地生产,也为单座热风炉故障处理或检修提供了保障。     

韶钢3200 m3高炉煤气流控制的优化

分析了煤气流分布对高炉冶炼的影响,针对韶钢8号高炉煤气分布特点,2012年下半年从装料制度、送风制度、炉缸状况、原燃料等方面进行调整优化后,高炉煤气流得到了很好的控制,煤气流分布稳定合理,形成了稳定的平台漏斗料面结构,炉缸工作状态进一步得到改善.高炉煤气利用率由48％提高到49.5％以上,燃料比由520kg/t.Fe下降到500 kg/t.Fe,各项经济技术指标良好,高炉稳定顺行.     

宏兴钢铁1260 m3高炉技术创新实践

介绍了秦皇岛宏兴钢铁1 260 m3高炉的创新技术。通过采用高富氧、高风温、高顶压、低硅冶炼、优化布料方式等措施,高炉利用系数达到3. 5 t/(m3·d),高炉煤比年均达到157 kg/t,燃料比降低到511 kg/t;通过改造热风炉结构、增设均压煤气回收系统、提高块矿比例等节能减排措施,在降低高炉生铁成本的同时,取得了较好的低碳冶炼效果,年可减排二氧化碳30多万t,经济及社会效益显著。