SolidWorks和Creator相结合的虚拟现实建模研究

以换刀机械手为例,采用SolidWorks三维建模软件进行三维零件建模及虚拟装配,可以有效的解决Creator对复杂曲面建模的精确度问题;运用Deep Exploration软件将机械手三维模型转换为3ds格式,解决了Creator软件对SolidWorks建模模型的识别问题;再将模型的3ds格式导入Multigen Creator软件,构造出高逼真度、高优化度的三维模型,实现了虚拟现实运动仿真系统对换刀机械手模型的要求。采用虚拟现实技术对换刀机械手结构和装配工艺进行研究,有效地提高研发效率。     

虚拟装配环境下运动副自动识别方法

为有效地减少在装配仿真完成后进行机构运动仿真的前处理工作量,提高机构运动仿真的智能化程度,提出了一种在虚拟装配环境下面向运动仿真的机构运动副自动识别方法。通过提取虚拟装配环境下零部件间的装配约束信息,计算两个相连接零部件间所有约束的约束度,并利用计算所得的约束度自动映射出运动仿真机构中相应的运动副,为机构运动仿真中建立机构信息模型提供了基础信息。结合自主研发的原型系统虚拟装配工艺规划软件,给出了基于虚拟装配系统实现运动仿真的底层数据结构、机构模型的数据结构、信息传递过程和算法实现流程,并通过具体实例验证了方法的有效性。     

带式输送机倍增伸缩机构的设计与分析

针对带式输送机伸缩机构伸缩效率低、结构复杂的问题,对现有环绕式、托盘滚筒式和钢丝缠绕式带式输送机伸缩机构的伸缩效率和结构进行了研究.对带式输送机伸缩机构目前存在的不足进行了归纳,提出了一种由齿轮齿条机构与滑轮机构组合而成的带式输送机倍增伸缩机构,利用建模软件和仿真软件对伸缩机构进行了虚拟建模,添加了运动副,并对其进行了...     

基于虚拟仿真技术的人机工效分析及装配作业验证

产品设计对产品的质量、生产效率和生产成本均具有重要影响。针对保障舱设计可能带来的质量问题,采用虚拟装配仿真技术,运用虚拟现实环境的可视化决策IC.IDO系统,构建保障舱仿真计算模型。对实际装配作业活动进行仿真分析,分析作业人员在舱门、吊装等结构的人机工效情况,并开展评估决策,为优化产品设计结构、缩短产品研发周期、提高产品质量奠定基础。     

自顶向下设计及快速成形技术应用

首先,以Pro/E软件为设计工具,采用自顶向下的现代产品设计理念,使用骨架法对鼠标模型进行数字化设计及装配,从而实现鼠标外观造型和结构的一体化设计;然后,将鼠标各个零部件的三维模型在Pro/E中软件保存为STL格式;最后,使用三维立体打印设备,采用熔融沉积制造工艺(FDM),对鼠标各个零部件的模型进行快速成形,自动、快速、直接和精确地将计算机中鼠标零部件的三维实体设计转化为实物模型。从实物模型中可对所研发的产品外观造型和结构进行改进和优化,提高产品设计和研发效率,缩短设计研发周期,从而节约设计和制造成本。     

基于SolidWorks的自动打印机圆柱凸轮间歇运动机构设计

通过对圆柱凸轮间歇运动机构参数的研究及优略性分析,并根据设计任务的效率要求,建立了1个能够使工作台旋转的圆柱凸轮间歇运动机构模型,最后利用SolidWorks软件完成了三维模型的建立和零件的装配,并根据仿真结果对机构进行了优化。该设计能够提高自动打印机的工作效率,对圆柱凸轮间歇运动机构用于不同场合的具体设计有重要的意义。     

虚拟现实仿真技术研究与应用

介绍了虚拟现实仿真技术的特点和研究现状,对虚拟装配技术研究中的装配模型创建及多源数据模型转换、装配顺序规划、装配干涉检查及路径规划等方面进行了分析。通过虚拟装配仿真,能够真实地反映实际装配过程中遇到的各种问题,提高装配效率,缩短产品研制周期。围绕数字工厂技术,开展车间工艺布局仿真、生产线虚拟运行和仿真资源库构建技术研究,对生产线配置、物流工具配置和生产能力等方面进行评估优化,提高了车间资源利用率,实现了提高生产效率、节约投资成本的目标。     

基于NX及ICIDO仿真的柴油机曲柄连杆机构装配应用

柴油机曲柄连杆结构主要由曲轴、连杆、活塞等零部件构成,也是柴油机的重要运动件,其装配过程对柴油机工作起到了重要的作用,通过利用NX系统平台对曲轴、连杆、活塞进行三维模型建立,并将模型导入ICIDO可视化虚拟平台进行曲柄连杆机构三维虚拟仿真装配操作,减少产品试制阶段的多轮次实物验证,缩短产品的研发周期。此虚拟仿真装配研究利用NX提供了产品的装配顺序规划、装配路径规划,同时,利用基于ICIDO虚拟现实(virtual reality,VR)实现了对曲柄连杆机构的虚拟仿真装配及对应的干涉仿真装配,为后续整机装配工艺方案规划奠定了基础。     

基于Vis-Mockup的空间对接机构数字化装配系统开发

建立了空间对接机构数字化装配系统的体系结构,在Vis-Mockup平台软件基础上,采用C#和SQL Server 2005数据库完成了系统开发,实现了空间对接机构的模型预处理、装配过程仿真和装配过程示教功能。该系统已在企业得到初步应用,主要用于培训和辅助装配人员进行航天产品的装配。该系统为装配人员提供了数字化的培训工具,改变了过去传统的培训模式,提高了培训的质量和效率。通过对数字化装配操作验证和装配工艺数据的统计计算,为产品设计改进和装配工艺优化提供了定量数据。通过对装配过程的三维仿真、记录装配顺序、路径和操作和三维动画再现,实现了装配知识、经验和操作技巧的保存和再现。     

基于ProE的可倾回转分度台装配仿真与3D打印的并行设计

通过ProE软件,对可倾回转分度台进行造型设计、虚拟装配和运动仿真,使设计的产品满足加工后的装配和机构运行的功能要求。通过3D打印技术制作产品模型,对机构功能和结构工艺进行评价,将结果反馈对产品进行再设计,实现了并行设计过程。     

汽车同步器总成装配与检测的机构设计及仿真分析

针对汽车同步器总成生产过程中,存在着人工检测与装配效率低、准确性以及稳定性差、劳动强度大等特点,研发出了一种新型装配与检测机构,介绍了该机构的总体设计思路与方法。通过生产过程分析,设计出新的生产工艺并重点对各子结构进行功能结构设计,应用Solidworks软件进行各子结构及整体结构的虚拟设计,并对其进行机构运动仿真分析、验证。结果表明该新型系统方案可行并实现了装配与参数在线检测于一体,有益于提高生产效率和经济效益,并能为类似设计提供了有益参考。     

某推料机构的机械仿真技术研究

针对某轴承自动装配机中的推料机构,研究其机械结构的仿真。通过研究该推料机构的运动形式建立三维建模,利用Catia、Ansys、Adams等软件对建立的模型进行数据仿真分析,最终分析获得相应的数据,为以后的优化分析提供依据。     

轴对称矢量喷管动力学仿真与分析

在对飞机发动机轴对称矢量喷管结构和工作原理进行研究和分析之后,利用UG软件实体模块建立了固体火箭喷管的机构模型。将装配好的固体火箭喷管各构件导入MSC.ADAMS软件中,施加相应约束,构建了该固体火箭喷管的动力学仿真模型,在MSC.ADAMS软件中对固体火箭发动机轴对称矢量喷管的收扩、偏转运动进行了仿真。最终通过仿真获得了固体火箭喷管机构各环节的受载和动态特性数据,为简化新产品的建模、热态特性仿真、获取机构动态特性及加速新产品研发提供了重要的理论依据。     

Creo在发动机曲柄滑块机构运动仿真分析中的应用

分析了发动机的工作原理,建立了发动机结构中的曲柄滑块机构模型,研究了该曲柄滑块机构在Creo软件环境中的运动仿真分析。实现快速完成机构设计的同时对所设计结果进行了初步分析检验,节约了利用实际产品做实验所需的时间、人力和财力。通过实例验证了参数化设计的曲柄滑块机构在虚拟装配之后的运动学仿真。     

基于Solidworks印制板钻床Z轴的虚拟装配

运用Solidworks三维软件,建立印制板钻床Z轴部分的三维模型,通过虚拟装配把零件组装成整体,根据装配的先后顺序,显现Z轴部分各个零件间的装配关系,利用干涉检查,查找虚拟装配中的弊端,加以改进,完善虚拟装配,装配最后通过制作动画来演绎其运动过程仿真.进而提高了产品的研发速度,降低了加工成本,规范了装配工艺,提高了生产效率.     

曲柄摇杆式剪切机构的优化设计

阐述了曲柄摇杆式剪切机构的工作原理及结构特点。针对上下刃口相应轨迹的要求,提出了曲柄摇杆式剪切机构,建立了该机构的位移方程,并对其进行了优化设计,确定设计变量、建立目标函数同时给出约束条件,通过软件得出优化结果,从而得出满足上下刃口轨迹要求的最佳设计参数;利用ADAMS软件建立参数化模型,并对其进行运动仿真。仿真结果表明,优化后机构模型既满足了剪切工作工艺要求,同时又提高了剪切性能。     

数字化装配及快速成型技术的应用与实践

采用自上向下的现代产品设计理念,使用Pro/E软件的主控件法对手机模型进行数字化装配,从而实现手机外观造型和结构的一体化设计流程。把手机各个零/部件的三维模型保存为STL格式后,使用基于熔融沉积制造技术的三维立体打印设备对手机各个模型进行快速成型,自动、快速、直接和精确地将计算机中手机零/部件的三维实体设计转化为实物模型。从实物模型中可对所研发的产品外观造型和结构进行改进与优化,可提高产品设计和研发效率,缩短设计研发周期,节约设计和制造成本。     

并联机构主轴平台几何建模与仿真的一种方法

在对并联机构主轴平台结构分析的基础上,运用参数化设计软件Pro/e对其中的零部件进行了建模,并应用一定的装配关系和约束条件对这些零部件模型进行装配,由此完成了串并联型机床的几何模型;通过此模型运用Animation功能实现了运动主轴平台的仿真。     

基于SlidWorks运动仿真的平面八连杆机构优化设计

从工程实际出发,建立了平面八连杆机构的数学模型,应用约束变尺度优化算法进行了优化设计,并在SolidWorks软件中建立了装配体模型,应用其中的COSMOSMotion插件进行了机构运动仿真,为机构优化设计提供了一种高效、直观的仿真手段,提高了对平面多连杆机构的分析设计能力;同时,也为其他机构的仿真设计提供了借鉴.     

基于大型构件装配的六自由度并联机构设计技术研究

部分机械产品由多段大型构件组成,装配中一个移动构件相对于另一个固定构件具有空间六自由度。目前用于装配的调姿机构,通过调节关节改变工件的位置和姿态,关节空间与工件的位姿空间不一一对应,即各自由度调节具有耦合性,会严重影响装配效率。为此设计了一种基于气缸驱动的Stewart平台并联调姿机构,具有较好的柔性和自适应性,调节位姿时可直接作用于工件的位姿空间,提高工作效率。首先,建立并联机构模型,并对机构的运动学和静力学进行了分析;其次,采用Adams软件对模型进行了仿真分析,同时采用MATLAB软件对仿真结果进行对比验证;最后,依据边界条件和优化目标提出了一套优化设计流程,通过分析计算得到了相对较优的调姿平台模型参数。