提高氨浸渣中钼回收率的方法

在钼酸铵生产过程中,氨浸渣是导致金属钼流失的主要因素。通过对钼酸铵氨浸渣中钼含量的分析,通过实验研究,找到了提高氨浸渣中钼回收率的方法,提高了企业经济效益。     

提高浸渣浮铜回收率的探索与实践

本文对河台金矿金精矿氰化浸渣浮选回收铜的工艺研究和改造过程及影响浮铜回收率的原因进行了探讨和研究分析。     

氧化铜矿氨浸渣的综合回收试验

氧化铜矿氨浸渣浮选法处理得到的铜精矿采用中温氧压盐酸浸出,铜的浸出率达98%以上,浸出过程中产生的三废可回收或无害化处理。     

氨浸渣对钼酸铵回收率影响分析

通过钼酸铵生产中产生的氨浸渣的钼含量、可溶性钼含量、干湿程度以及渣量等指标的实际测量结果,分析钼酸铵生产过程中由于氨浸渣而导致钼金属流失的主要因素,从而探讨了降低氨浸渣钼含量,提高钼酸铵回收率的有效途径。     

硝酸分解废水渣、氨浸渣回收钼的工艺研究

通过对硝酸分解废水渣、氨浸渣,回收金属钼的工艺研究,找出了最佳工艺条件.用硝酸分解废水渣、氨浸渣,提高了钼酸铵生产的金属回收率,而且还有较好的经济效益.     

氧化铜矿氨浸渣的综合回收试验

氧化铜矿氨浸渣浮选法处理得到的铜精矿采用中温氧压盐酸浸出,铜的浸出率达98%以上,浸出过程中产生的三废可回收或无害化处理。     

某炭浸渣浮选法回收金工艺探讨

某炭浆法浸金尾渣含金1.0g/t,采用DN-1作活化剂,混合黄药作捕收剂,通过"三粗三扫一精"浮选工艺流程,最终获得精矿品位9.50g/t,金回收率71.00%的选矿指标,较好地实现了矿产资源综合回收利用。     

氨浸钼渣氧压碱浸工艺研究

研究采用氧压碱浸工艺处理氨浸钼渣,在浸出温度180℃、时间2 h、氧分压200 kPa、液固比2∶1、纯碱量为化学反应理论量的2.5倍时钼的浸出率可达96%以上。本工艺具有钼浸出率高、对环境友好以及提高经济效益的目的。     

提高河台金矿氰化浸渣浮铜回收率

河台金矿氰化浸渣中所含的铜采用浮选法回收。在浮铜作业前增加预处理作业和缓冲贮矿桶等工艺措施，使生产趋于连续、稳定。现场的浮铜回收率从20％－50％上升至75％以上，铜精矿品位从5％－15％上升至18％以上。     

降低浸出渣含锌的生产实践

分析了炼锌厂由于原料成分的变化 ,由“选择性浸出→低污染铁矾法除铁→快速中和脱硅”工艺改为“热酸浸出→低污染沉矾除铁”工艺后 ,铅银渣和铁矾渣含锌仍然偏高的原因 ,采取相应的技术措施后 ,两渣含锌大幅度下降 ,经济效益显著     

铜渣浸出中镍的浸出行为研究

研究了高冰镍选择性氧化浸出产生的铜湘在常压氧气浸出过程中镍的溶解行为,考查了硫酸浓度、氯化物浓度、氧气流量及温度等参数对其的影响。     

选择性浸出新工艺综合回收铜渣

采用选择性浸出—萃取工艺对湿法炼锌酸浸铜渣进行综合回收,通过单因素试验和扩大试验考察氨水浓度、氧化剂用量、浸出时间、浸出温度对浸出率的影响。结果表明,铜、锌浸出率分别达到96.5%、86%以上,铁、铅浸出率分别在3%、1.2%以下,大大降低了工艺成本。     

中浸渣的机械活化浸出工艺研究

硫化锌精矿焙烧矿的中性浸出渣常含有锗等有价元素，常规低酸高酸两段浸出流程锗的直收率低。试验探寻了机械活化浸出工高锗浸出率的可能性，表明在试验确定的机械活化浸出条件下，两段浸出过程锗和锌的浸出率可分别提高19．98％和32．765，机械活化浸出是一有良好应用前景的工艺技术方向。     

降低浸出渣含锌实践

结合某电解锌冶炼厂的生产实际,分析了影响浸出工艺浸出渣含锌高低的因素,提出了降低浸出渣含锌的具体措施,实践证明效果明显,浸出渣含锌降低了约4%,经济效益显著。     

湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺研究

以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。     

浸出渣银浮选工艺试验研究

某浸出渣含银140 g/t左右,铜0.61%,锌24.23%,铅2.14%,硫7.43%;银在浸出渣中的形态比较复杂,通过粒度分析知90%以上的银集中在-0.074 mm的细粒级浸出渣之中。通过分析银化学性质和浸出渣银及各物质的性质,考虑用氯化钠、硫化钠等预处理改善浮选指标;加入乙硫氮组合药剂作用来提高银浮选指标。组合用药的试验研究表明,选择组合用药制度有助于银回收率的提高。同时进行了闭路流程比较,获得了较理想工艺流程。锌浸出渣通过一粗两精三扫流程,得到了品位达到了1 860~2 060 g/t,回收率达到75.2%~79%的银精矿,铜有一定的富集,但是品位和回收率显然都不高,品位只有7%,回收率大概在43%左右。本试验研究取得了一定的成果,希望对今后类似的锌浸出渣银回收提高一定借鉴和指导。     

降低锌浸出渣含水生产实践

介绍了陕西锌业有限公司通过设备大型化、自动化改造降低锌浸出渣水分的生产实践.立足现有工艺,针对原压滤机过滤后锌浸出渣含水高问题,通过对设备的升级改造,实现设备的大型化、自动化,降低浸出渣含水及渣量,缓解浸出渣堆存和回转窑焦耗高问题,充分释放回转窑、多膛炉产能,减少用工,同时淘汰干燥窑工序,大幅降低生产成本.     

二峰山铁矿尾矿再选探讨

在尾矿库进行尾矿再选回收精矿,投资少、见效快,工艺简单,具有较好的经济效益和社会效益。     

复杂金精矿浸铜渣预处理工艺

对复杂金精矿浸铜渣硫酸和氟化氢铵预处理工艺进行研究,考察了硫酸与氟化氢铵摩尔浓度比值(R_(S/A))、摩尔浓度、反应液固比、反应时间、反应温度、搅拌速度对金银提取率的影响。结果表明,R_(S/A)和硫酸与氟化氢铵摩尔浓度是影响金银提取率的关键因素,在R_(S/A)=1/1,其摩尔浓度值升高,金、银的提取率可以得到显著提高。浸铜渣经预处理后,包裹物遭到破坏,出现蜂窝状孔隙,硅含量由原来的33.28%降低到5.49%。最佳预处理条件:R_(S/A)=1/1、摩尔浓度值1.5mol/L、反应液固比5∶1、反应时间2h、反应温度298K、搅拌速度250r/min。氰化条件:反应液固比4∶1、pH=10.5、氰化钠浓度4‰、搅拌速度300r/min、反应时间72h、反应温度298 K,此条件下,金、银的提取率分别为98.20%、95.77%,氰化残渣中金、银含量分别小于1.3g/t、50g/t。