包钢连铸工程跟踪系统的设计

跟踪系统是连铸控制系统中的关键环节 ,对确保连铸生产、提高生产效率具有重要的意义。介绍了现代连铸机中采用PLC构成的连铸跟踪系统 ,并给出了简单的软件流程     

M2M技术在钢铁连铸设备MRO协作平台中的应用

自动、实时、准确、详细地获取钢铁连铸设备的信息,是钢铁连铸设备生产线维修、维护和大修MRO协作平台对设备故障预测的关键。针对此平台的需求构建了基于M2M技术的远程数据采集系统。它不仅能够为钢铁企业提供新的数据源,而且能够在一定程度上改进企业的生产和维修流程。     

基于LSTM变体的下渣预测识别系统

下渣检测技术是现代连铸生产中必不可少的重要技术,对提高钢铁生产率、延长设备使用寿命至关重要。通过分析连铸生产的相关参数,结合LSTM神经网络模型的特点,开发出依据LSTM模型变体的连铸钢包下渣预测系统。根据某钢厂的生产过程,对连铸下渣预测识别系统的主要流程进行了阐述,并介绍了该系统的软硬件技术实现方案。     

SANKEN变频器在连铸生产中的应用

结合连铸生产工艺,介绍了日本SANKEN电气株式会社生产的M系列和I系列变频器与连铸拉桥振动系统相关的几项重要功能的设定,阐述了在参数调整和实际生产中应注意的问题,实践证明,在连铸生产中使用变频器可以方便、可靠、高效地实现拉矫振动系统的电气传动要求,而且,变频器参数的精心设定和调整有益于连铸生产效率和产品质量的提高。     

基于多代理的炼钢-连铸生产调度方法

多代理机制的分布式结构和实时处理能力为炼钢-连铸生产动态调度系统的实现提供了可行的技术方法。本文通过对炼钢-连铸生产调度问题的简单分析,提出炼钢-连铸生产调度的多代理体系框架、各个代理的功能及主要代理的详细设计,探讨了基于多代理的炼钢-连铸生产调度机制,并给出了一个简单的炼钢。连铸生产调度的实例分析结果。     

SANKEN变频器在连铸生产中的应用

结合连铸生产工艺，介绍了日本ＳＡＮＫＥＮ电气株式会社生产的Ｍ系列和Ｉ系列变频器与连铸拉桥振动系统相关的几项重要功能的设定，阐述了在参数调整和实际生产中的应注意的问题，实践证明，在连铸生产中使用变频器可以方便，可靠，高效地实现拉桥振动系统的电气传动要求，而且，变频器参数的精心设定和调整有地连铸生产效率和产品质量的提高。     

连铸结晶器振动在线监测系统的研制

在连铸生产过程中,为了精确调节结晶器振动参数、提高钢坯质量,利用加速度信号的双重积分获得结晶器振动参数的方法,研制了连铸结晶器实时在线监测系统。该系统实现了对结晶器振动性能指标的自动检测。试验及现场应用表明,该监测系统可对结晶器产生偏振以及不按照非正弦规律振动等现象进行精确监测,能够满足连铸生产现场的监测要求。     

基于深度优先搜索算法的连铸过程调度方法的研究

炼钢连铸过程是连接铁区生产和轧制生产的桥梁,连铸是炼钢连铸过程的最后一道工序,因此连铸过程的调度成为了整个钢铁生产过程降低生产成本,保证生产有序进行的关键.本文提出了以完成时间最小化为目标的调度数学模型,通过对计划层编制的浇次计划属性与连铸机属性匹配构造出的浇次集合,采用基于启发式的深度优先搜索算法进行求解,摒弃了以往现场调度人员传统的经验调度方法,该方法已经通过了国内某大型钢铁厂实际数据的测试,不仅能够保证生产的顺利进行,同时也能够有效的辅助现场调度人员有效的降低钢铁生产的生产周期,提高钢铁生产的产能.     

电液型水平连铸拉坯控制系统设计和试验

本文主要介绍电液型水平连铸拉坯控制系统的工作原理、组成和设计方法,分析研究了系统的传递函数,对系统进行了性能测试,并经过校正环节处理解决了系统输出波形上升时间要短的技术关键,满足了水平连铸工艺要求,并拉出质量较高的钢坯。     

连铸板坯温度控制模型及其计算机控制策略

连铸板坯溫度控制系统是连铸的核心部分,是提供高质量板坯进行直接热轧的重要措施。目前大型板坯连铸系统基本上是从国外引进,国內对连铸控制系统研究较少。本文以提高板坯质量,减少热能损失,提供直接轧制板坯为目的,据据钢液凝固过程,传热机理,分析综合连铸特殊生产过程,进行必要的假设和简化,建立了实用的连铸板坯温度控制数学模型,并且相应给出了计算机控制方法,以保证简化和假设条件不影响生产过程,为板坯连铸控制系统的国产化提供依据。     

单片机在水平连铸机拉坯辊速度控制系统中的应用

拉坯辊速度控制是水平连铸工艺的关键技术之一。采用变频器实现水平连铸机拉坯辊速度程序控制，由单片机系统给变频器提供程控信号来控制变频器的运行。现场应用表明该系统速度响应快，控制精度高，满足了水平连铸生产的需要。     

基于变频调速的水平连铸机拉坯辊速度控制系统

拉坯辊速度控制是水平连铸工艺的关键技术之一,采用变频器实现水平连铸机拉坯辊速度程序控制,由信号发生装置给变频器提供程控信号。现场应用表明该控制系统速度响应快,控制精度高,满足了水平连铸生产的需要。     

连铸过程中几个关键环节的设计与实现

根据连铸生产实际需要,对该过程中的结晶器液位控制、漏钢预报以及铸坯冷却控制 等关键问题设计了一套智能化综合控制与监测系统.在连铸生产中使用表明,该系统快速而准 确,实时性能良好,便于实施,具有很高的实用价值.     

宝钢三期1450mm板坯连铸水处理PLC控制系统

工业废水的处理和再利用是一重大课题，本文重点介绍了宝钢三期１４５０ｍｍ板坯连铸水处理ＰＬＣ控制系统的分析、设计、开发与实现。该系统由西门子Ｓ５－１５５Ｈ双机热备系统、ＳＩＮＥＣＨ１工业以太网、ＣＯＲＯＳＬＳ－Ｂ４５操作系统组成，控制效果令人满意。     

连铸连轧计算机控制系统的设计与实现

连铸连轧系统中的带钢热连轧计算机控制系统是钢铁业乃至所有工业控制系统中最复杂、技术含量最高的计算机控制系统之一。文章介绍了一种应用在珠钢项目上的薄板坯连铸连轧系统的计算机智能控制系统。     

莱钢2号连铸机及热送热装的改造

分析了连铸机改造前和高效改造后新老系统在控制上的特点 ,着重介绍了改造后控制系统硬件和软件特点 ,该系统投运后不仅解决了本连铸机的自动控制 ,而且完成了连铸 热送 轧钢生产线的顺利贯通。     

基于SPCE061A的热型连铸控制系统

为探索单晶铜连铸过程的最佳控制参数，自行研制开发了热型连铸单晶铜超低速、高精度控制系统。主要部件采用SPCE061A单片机、交流伺服电动机及D／A转换器等。实现了对单晶铜连铸速度、铜水液位高度的超低速高精度控制。经试验找到了单晶铜生产过程中的最佳控制参数。生产出了合格的单晶铜铸棒。     

基于涡流式传感器检测的连铸结晶器液位控制研究

本文主要运用涡流式传感器检测的连铸结晶器液位控制问题研究,文章简要叙述了电涡流传感器的工作原理、电涡流式传感器等效电路,通过电涡流传感器采集钢水液位的信号,构建了液位检测连铸结晶器系统控制系统的数学模型,分别构建了电涡流传感器模型、伺服电动机系统模型、塞棒流量特性模型、连铸结晶器模型,并用MATLAB软件下的组态Simulink进行仿真,经仿真表明,该算法可以很好地对结晶器实施控制,经过实际运行该算法是完全正确的、可行的、有效的。实验结果表明,该控制算法连铸结晶器液位控制效果良好。     

基于中包钢水连续测温的二冷配水控制模型与系统

以黑体空腔式中间包钢水连续测温系统所实时获取的钢水温度为基础,建立了板坯传热微分方程和二冷动态配水模型,确定了水量、拉速和过热度三者的关系,设计了基于中间包钢水连续测温的二冷配水控制系统。现场应用表明：所建立的模型有效合理,所开发的控制系统稳定可靠,均能够满足现场生产需要。     

基于SVM算法的薄板坯连铸连轧系统的数学模型研究

连铸连轧系统中的带钢热连轧计算机控制系统是钢铁业乃至所有工业控制系统中最复杂、技术含量最高的计算机控制系统之一,这个控制系统要实现高精度的厚度控制、宽度控制、板形控制、温度控制、层流冷却控制和无头轧制控制等,而实现上述控制的重要基础之一就是建立起轧制生产过程的精确的数学模型。介绍一种应用在珠钢项目上的薄板坯连铸连轧系统的数学模型。