推削双头螺旋套筒的刀具和夹具

我厂生产的产品中有一主要零件如图1所示。该零件推削加工前的尺寸如图2所示。其内孔双头螺旋线的加工成为关键工序。该零件从毛坯内孔加工至成品尺寸其切削余量高达3.7mm。如果分成几次加工难免螺旋线会不符合加工要求。我们经再三考虑设计了一把推刀和推刀用的夹具。将零件放置于Y41—10B机床上加工,取得了满意的效果。一、推刀由于受机床的限制和考虑到推刀本身的刚性及工艺性,我们设计了如图3所示的推刀。推刀前导部的长为26mm。第一齿到前导部分的距离为5mm。推刀的     

超薄圆盘等分孔的加工

图1所示零件是我厂生产的立式加工中心刀库部件中转动分度机构的关键零件.供机械手自动选刀用。零件非常薄,而且各孔、槽等分精度要求高。它是一种薄型盘类难加工零件,我厂成功地完成该零件的加工。 1.加工工艺过程 (1)粗车各部留5～6mm余量,外圆至φ605。 (2)精车φ385H7至要求,b尺寸留1.8～2.2mm余量,车φ524外圆至φ600,倒角。 (3)平磨b尺寸两面留1.3～1.5mm余量。 (4)在铣床上,圆盘找正φ385H7孔,粗铣20—19H9槽至20—13,φ420尺寸至φ426,各槽长度为70。     

加工内螺纹的自动退刀装置

[1]自动退刀装置　　我单位有一种连接座零件 (图 1)内孔为内螺纹结构,加工批量很大,而传统的加工方法效率低,安全性差。在保证安全的前提下,采用大吃刀量、高切削速度,尽量减少切削 (进刀 )次数,才能真正解决大批量加工连接座内螺纹的问题。如图 2自动式内螺纹退刀装置 (以下简称退刀装置 )利用合理的结构形式,退刀及时,复位快速准确。采用退刀装置后,车床转速提高了 180％,走刀量提高了 200％,吃刀次数减少了 40％,加工时间由 6.5天减少为 3天。[2]主要结构　　退刀装置 (见图 2)由固定刀架、滑动刀架、滑杆和挡块以及弹簧复…     

微调刀排

我们在加工内球面零件时,根据《机械工程手册》的介绍,制造了一套内球面加工夹具。在使用中感到刀头调整不方便,因而改进设计了微调刀排。微调刀排(见图1)主要由刀排体1、刀套2、调节杆6、导向块8等零件组成。刀排体1可根据夹具的不同要求改变外形,并且用定位销和内六角螺钉固定在需要的位置上。导向块8用螺钉固定在刀排体上,     

浮动式自动退刀刀排

对于一些细长轴 ,通常是采用一夹一顶的加工方法。图 1中件 11是用于线圈内一主要零件 ,其材质为Ｈ62。零件材质软 ,易变形。端面不允许留有顶尖孔 ,系细长轴加工。若采用一夹一顶车削外圆 ,然后切断、平端面 ,比较繁琐 ,又浪费材料。现设计了一把浮动式自动退刀刀排外圆车刀 ,提高了工效 ,收到了良好的效果。　　一、刀排结构刀排结构见图 1,采用了两把刀具 ,使主切削力1 .夹刀块弹簧　 2 .压簧　 3 .定位柱　 4 .夹刀块　 5 .盖板　 6 .右浮动板　 7.主刀架　 8.凸轮　 9.回位弹簧　 1 0 .档杆　 1 1 .工件　1 2 .手柄　 1 3.刀具　 1 4 .…     

冲斜刃口模

图1所示零件为开关闸刀板,需要在其一侧开一斜刃。过去我们用铣床加工,生产效率低,不能满足生产需要。为此,我们对此类零件进行工艺改进,用模具冲制(见图2)。将前、后闸刀板5、11(两闸刀板刃刀图形对称)放在斜块7的斜面上(在模具后面设有定位块),当凸模4随     

卧式分度成组铣床夹具

图1所示是小轴类零件组的部分代表零件,主要加工零件外圆上的各种形状的通槽。对于以小轴轴端外圆定位的零件,采用可换弹性夹头(见图2)夹持;而以内孔(螺纹孔)定位的零件,也可用可换弹性夹头夹持同心螺纹心棒(见图3),进行单件或多件加工。本夹具的结构如图4所示,主要由基体1、主轴3、螺母4、槽螺母5、垫圈9、螺母1O、套筒11、对刀块12、制动螺钉29,阶形螺钉30、圆柱销34及螺钉32、33等组成通用夹具体,且通过定位键31,安装     

一种数控加工背面沉孔的锪刀及其加工子程序

在我厂的箱体类零件中,存在较多需要倒锪才能完成加工的沉孔。如图1中零件有8个φ40沉孔,按照传统工艺,这些沉孔是在普通摇臂钻床上,用图2所示的倒锪刀,手工装卸锪刀头进行加工。如果在数     

数控车床调整刀补值的方法

我公司承担环形薄壁零件的加工,材料大多是镍基高温合金,属难加工材料,零件尺寸精度高,大部分型面的尺寸都在数控工序保证,所以正确调整刀补值对保证零件尺寸精度很重要。 1.用对刀块或试切的方法对刀后调整刀补值 对于不易变形的零件,可用一块一定尺寸的对刀块对刀,或者用手动试切的方法对刀,试切一个尺寸后,量出零件的实际尺寸,与机床显示屏上的     

长筒体类零件的深孔加工研究

在航空产品的加工中经常会遇到长筒体类零件,这类零件都有很深的内孔,一般的加工方法很难保证要求,甚至无法进行加工。通过研究,使用了一种特殊的深孔加工方法,采用浮动式镗刀,利用木导向块定位等技术来进行加工,解决了深孔加工中镗刀杆刚性不足,振动和让刀现象非常严重的问题,取得了很好的加工效果。文中通过对该零件的具体加工,提供了一种深孔的加工方法。     

用数控车床半精加工蜗杆类零件

用数控车床对蜗杆类零件进行半精加工,是解决小批量多品种生产的一种有效方法。被加工出来的零件一致性好,同时又能减轻操作者的劳动强度。当然,此法也同样适用于蜗杆类零件加工。 下面介绍的是在数控车床上用切槽刀进行蜗杆成形半精车的实例。图1是蜗杆零件图,加工设备选用上海第二机床厂生产的CK5150A数控车床,数控系统是 MTC-1T。     

轮边减速器零件孔系刀具的优化

驱动桥轮边减速器壳体类零件（见图1）的材料一般为QT550-5或QT600-3球墨铸铁。由于此类零件加工的孔隙较多,要求钻孔刀具的使用寿命较高。在实际加工孔隙时,整体合金钻头的主后刀面外缘刀尖角处崩刃现象严重,造成整体合金钻头直接报废,刀具寿命降低,致使加工零件刀具费用大幅度增加,多次换刀使加工时间增加,导致零件在批量生产过程中,生产成本大大增加。本文针对整体合金钻头崩刃问题,提供了驱动桥轮边减速器壳体类零件孔系刀具的改进方案。     

在长工件上加工等距多孔的方法

某厂制造清洗机时,如图1所示零件需要加工12-φ40mm、48-M6孔,若用划线对刀加工一件需10～12h,且技术要求高,质量又很难保证。我们设计制造了如图2所示的一套简易多孔钻模,夹具总成本只有一般整体式钻模的1/2左右,每加工一个如图1所示零件,只需1～1.5h,比用划线对刀钻孔法提高效率6～10倍,     

后锪孔工艺及其刀具

零件的后锪孔、锪面加工，由于受零件结构限制难度较大。目前在此种零件加工时大都采用带方孔的刀杆，先将刀杆插入孔内，然后将事先刃磨好的刀块装入刀杆上进行加工。这种加工方法不仅工艺较为落后，而且生产效率及零件加工质量都比较低，很难满足生产要求。为此，笔者根据当前国内外生产实际，介绍几种后锪孔形式及使用情况。一、后锪孔形式及特点锪孔加工分为前表面锪孔加工和后面锪孔加工。其工艺为先钻孔，然后再根据零件加工要求，进行锪面、锪沉孔及锪角等加工。其后锪孔加工形式如图1所示。图1零件的后锪孔形式二、后锪孔加工工艺及…     

镗床多用挑扣刀具

我厂加工一批零件(图1),材料为25Cr 2MoVA锻件,由于工件大,外形尺寸不规则,我们利用镗床加工螺纹孔,尺寸公差不好控制,为此,设计制造了镗床多用挑扣刀。 挑扣刀结构如图2所示。其中螺栓2为M16×     

轴套类可调式钻模的设计

1．概述轴套类径向孔的加工在小五金类机电产品的零件加工工序中经常遇到,如图1所示轴套类系列零件径向孔的加工,单件生产或修配时,可以通过在零件上划线确定钻孔位置,通过V形块的对圆柱定位和人工调节到正确的位置后,进行径向孔的加工,费时费力,并且加工质量很难保证,生产效率又较低。特别在批量生产且零件加工尺寸变化很大时矛盾尤为突出。     

差值扩孔刀

在修理单位,有时会出现图1所示的零件、由于孔深且大,加工效率很低。为了提高生产效率,我制作了差值扩孔刀(图2)。在加工图1所示的零件时,差动扩孔刀较一般车刀提高工效五倍多。既节省大量的辅助时间,又减轻劳动张度,收到良好效果。     

深孔车刀杆的改进

正我公司针对轴类深孔的加工,设计制作了一种深孔车刀杆,利用卧式车床车削轴类深孔,可以提升效率,同时能够解决镗床及钻床无法完成的一些轴类零件深孔加工问题。现要加工一种轧辊如图1所示。图1工件简图此工件材料为合金冷硬铸铁,其中心冷却孔直径为250 mm,总长L约为6 000 mm,长径比高达24。1.原车刀杆结构原车刀杆结构如图2所示,因其结构设计不够合理,造成如下缺陷:①排屑不畅,加工中要经常退刀,效率较低。②没有冷却系统,刀、工件、导向套受热膨胀,易造成导向套与深孔内壁"胀死",     

轴类零件找中心工装

各种轴类零件在立式铣床上加工键槽时,经常遇到中心的找正问题。以前我们时常采用的是划线、切痕观察和半径对刀找正。这样中心线偏差较大,不能保证加工质量。为此,我们设计制作了一种轴类零件中心找正的辅助工装,如图1所示。     

双刃镗刀块

<正> 列宁格勒机械学院设计了一种在轴套类零件上精镗孔用的镗刀块。这种镗刀备有退刀机构,可避免镗刀块退出时划伤已加工表面。双刃镗刀块装在刀杆8的槽内,硬质合金刀片沿直径相对分布在菱形刀体的槽中,并用机械法或焊接法固定。在刀体6的中部开有带斜面的纵向槽4和5,槽内装有钢球2和1,在轴向切削力作用下钢球可使刀片校准刃带的直径