內燃烧磚的初步經驗

我厂自今年3月份以来,全面推广了內燃燒磚的經驗,截至4月末,共生产磚坯2,318.7万块(其中煤粉內燃磚坯1,212.7万块,焦炭末內燃砖坯1,106万块)、磚1,353.3万块(其中煤粉內燃磚726.7万块,焦炭末內燃磚626.6万块),磚的质量达到150号.每万块磚煤耗(实物煤,下同)为1.18吨,較去年全年平均煤耗(1.69吨)降低了30.2%。現将我們生产內燃砖的基本經驗介紹如下。一、煤粉的处理合时掺配: 1.煤粉处理。入厂原煤先用篩孔为4毫米的篩子过篩,剩余的大块再經破碎机破碎后再     

用焦粉和煤泥烧砖

在增产节约运动中,我们推广了用焦粉和煤泥烧砖的经验,收到了良好效果:产量提高30%,煤耗降低16.92%.推广前每窑每月一般只能周转3次,推广后每窑每月可周转3.5次,另外装窑量还比过去增加12%,因而增加了产量.烧砖的煤耗,1960年1～3季度平均每万块红砖为3.25吨(实物煤,其中烟煤1.05吨,煤泥和煤干石2.2吨),推广后平均每万块红砖煤耗下降到2.7吨(实物煤,其中焦粉1.2吨,煤泥1.5吨),较前节省了0.55吨煤. 用焦粉和煤泥烧砖的具体做法如下: 1.改进装窑方法.过去是将砖坯装窑后,     

“小”账中的大账

江苏省吴江县共有21座轮窑,1980年生产红砖44609万块,共耗煤31200吨,每万块砖平均耗煤704公斤。另外,这个县还有140多座小土窑,1980年生产红砖14000万块,共耗煤28000余吨,每万块平均耗煤2吨,比轮窑每万块砖煤耗高2.85倍。该县青云公社小土窑,每万块砖煤耗     

推行差热煅燒 实现优质高产低消耗

去年,我厂在2.89/2.45/2.55×10m立窑推行了差热煅烧法。一年来的实践証明,采用这种方法煅烧熟料,不但能提高产量质量,而且能降低煤耗。茲将我厂的具体作法、取得的效果及体会分别介紹于下。一、推行差热煅烧的生产控制1.窑边部和中心面积比例及加煤量的确定窑边部和中心面积比例及加煤量的确定是否恰当,不但关系到窑内同一断面上热量是否均衡,而且还影响煤耗的高低。通过不断摸索,我們找出以窑壁至距离窑壁20～25cm的范围作为边緣系統較为恰当,其面积占窑总断面积的16～18%。其余即作为窑中心系統。加在窑边部的生料,每100kg摻煤11～12kg,加在窑中心系統的生料,則每100kg掺煤6.4～7.5kg。     

混合燃料燒砖

今年三月间,我厂采用白煤摻煤灰制成混合燃料的办法燒窑,取得了优质、节煤的显著效果。在試燒中(裝28个窑室),共出磚326,070块,用煤39,237公斤,平均每千块磚煤耗为120公斤,比去年第一季度(215公斤烟煤)降低了47%,比去年全年平均煤耗降低39%,磚的成品率达到95%,比去年第一季度提高了3.98%,一級品率达到95.34%,比去年一季提高了11.65%。我們在試燒中的具体做法是: 1.大灶改用鉄炉条,以增大空气流量,加强炉灶的燃燒能力,使燃料充分燃燒.因而保     

降低串窑煤耗的经验

在党的社会主义建设总路线的光辉照耀下和大跃进形势的鼓舞下,我厂职工提出了串窑赶轮窖的口号,对原设备进行了改进。将原窑室加高,(石旋)顶增设贯通五道热气洞,扩大风洞,加高加宽,炉条厚度加大,缩小上部空隙,因此充分地利用了废热干燥生坯,窑内加强了通风,使燃料得到充分燃烧,基本上消灭了二煤(煤焦),相应的降低了煤耗,每部火可降12吨,仅按一排窑计算,全年可节省煤炭300吨。22洞(门)串窑总容量为66万块,烧一部半火可年产(以200工日计算)红砖2,216万块,赶上了两把火36门轮窑的年产量。它的每万块砖耗煤由原来1.69吨,降低     

无烟煤坯烧砖

白域市机砖三厂过去用优质煤,今年初改用无烟煤末制成煤坯烧砖后,不但每万块砖的实物煤耗由2.75吨降低到2.35吨,而且砖的质量也显著提高;红砖合格率从90%提高到97%,一级品率由70%提高到9O%,并且还消除了黑砖。现将其技术经验扼要介绍如下: 1.煤坯。煤坯大小为200×100×25—30毫米,每块重1.5公斤左右。煤坯的煤土配比是无烟煤粉80%,粘土20%,煤土掺和加水拌匀后铺在平地上,用板抹光,再用刀切成块,晒干后上垜备用。2.煤坯码装。砖坯用岡查連科码法,四层搭桥,上面一直一斜到顶。窑室的装坯密度比稀码快烧时约增加10%,由每立米188块增到206块。(所用輪窑为20门,周长为120米,烟     

降低煤耗的几项具体措施

我厂自开展以粮钢为中心的增产节约运动以来,在节约用煤方面,已收到了很大的效果.1960年1至8月份平均每万块砖的煤耗为0.6吨(折算为标准煤,下同),9月份的煤耗便下降为0.338吨,10月份又继续降至0.279吨,11月份则继降为0.217吨,9至11月三个月平均煤耗为0.289吨,比1至8月份降低了52%. 现将我们节煤的几项具体措施介绍如下: 1.掺配二煤烧窑.每个窑室控制用煤量不得超过500公斤,不足部分搭烧二煤(即半焦).这     

投资少效率高烧熟料的土吊窰

我厂新建的燒熟料的土吊窑,經多次改进后,效率提高了1倍多,从而扭轉了耐火材料生产中熟料不足这一薄弱环节,給1959年生产的更大跃进創造了有利条件。土吊窑的特点: ①建窑技术簡單,人人能干,不需图紙,窰的規格:大小和高矮可按需要而定,不受其他条件限制。②建窑的投资少,收效快,所需的材料可就地取材,不管是耐火磚及其磚头或紅磚头以至窖坯均可应用。建一座日产15吨的土吊窑只需7,000块磚,15个人工,总计约需資金300元。③土吊窑不需窑箍,爐条等完全可以用磚代替(見图2),可节省許多钢鉄材料。④一座內徑为1.2公尺、高7公尺的土吊窑,边添     

太平庄砖瓦厂是怎样降低煤耗的

降低砖瓦的烧成煤耗,是目前砖瓦工业生产的主要任务之一.它对降低产品的生产成本有着直接的影响,在当前国家工业用煤较为紧张的情况下,对缓和煤炭的供应也具有一定的作用.北京太平庄砖瓦厂自1957年开始生产以来,对降低煤耗这一工作作了不少努力,获得了较为显著的成绩.1956年该厂平均每万块普通粘土砖耗煤量为1.02吨,1957年4月份为1.17吨,5月份为0.82吨,6月份降低到0.67吨. 太平庄砖瓦厂是怎样降低烧成煤耗的呢?该厂在技术操作方法上与轮窑设备上的改进,以及在生产管理工作上的改进对降低煤耗起了决定的作用.首先是在码窑形式上的改进.码窑形式对整个窑内火流速     

节約煤炭的新途徑

近几年来,磚瓦工业的广大职工創造了很多节約煤炭的好經驗。最近豆店磚瓦厂用煤矸石作內燃磚摻料,試驗成功,又为磚瓦工业节約煤炭开辟了一条新的途徑。根据豆店磚瓦厂的經驗,每生产两亿块磚,煤矸石內燃磚比用煤外燃燒磚,可节省煤炭2万吨,节約土地7亩多,可使成本降低8.6%。生产出来的磚,强度高,气孔少,质量很好。用煤矸石代煤作內燃磚摻料,是一項很好的先进經驗,凡是有条件的地区,特別是靠近煤矿的磚瓦企业,都可以因地制宜,积极推广。     

炼油廢煤渣内燃磚

我厂用炼油廢煤渣生产内燃磚节省了80%的生产用煤,每万块磚除廢媒渣外只用450公斤低质煤(約合200多公斤标准煤),同时磚的一級品率和燒成合格率也都有所提高。廢煤渣的发熱量为2300大卡/公斤,其中粉状部分为2600大卡/公斤。除去焦流大块后,它的粒度一般在20毫米以下,我們将1.5毫米以下的用作內摻,1.5毫米以上的則作为外加燃料。摻入坯內的廢煤渣是在制坯时用人工在攪拌机处按比例进行摻配(配比是按每     

立式群窑烧砖节煤很多

本刊讯江西省抚州地区南城县、进贤县,兴办立式群窑焙烧红砖,每万块耗煤0.6吨至1吨,而一般的土窑烧砖,每万块需耗煤4～5吨;用柴烧砖则需2万市斤。不久前在南城县召开的抚州地区社队企业建材生产节能工作会议,肯定了南城县、进贤县的经验,值得各地学习推广,并提出全区社队建材企业都要     

生产炉渣内燃砖的经验

我厂从1961年推广炉渣内燃烧砖以来,经过两年多的生产实践,获得了良好效果:每万块红砖的煤耗量已由1961年的1,768公斤降到1962年的982公斤,1963年上半年又继续降到386公斤(实物煤);更为重要的是,解决了我厂粘土塑性大,干燥敏感性强,严重影响砖坯干燥质量的技术关键,从而使我厂红砖的质量得到稳定和提高,砖的抗压、抗折强度均达     

推广内燃烧砖的经验

我厂推广内燃烧磚的經驗已收到良好效果:标准紅磚煤耗降低40.9%,230×105×70毫米紅磚的煤耗降低45.2%;磚的质量优良,一等品占99.5%,抗压强度为150公斤/平方厘米,抗折强度为21公斤/平方厘米;紅磚日产量提高45%;每万块紅磚少用3.4立方米原料土。现将我们的初步經驗介紹如后。一、粘土和燃料的性能及其掺配比1.粘土。我厂使用的是白色軟質粘土和紅     

利用焦屑生产优质石灰

1957年前,我厂系用旧式土窑烧制石灰,产量低,煤耗高,后经学习兄弟厂经验,先后建起了新型竖窑16座,投入生产以来,效果良好,既减轻了劳动强度,又提高了质量和产量,降低了成本和煤耗。与旧式明火窑对比,每座窑产灰量由每月100吨提高到720吨,石灰匀透率由70%提高到90%,煤耗由每吨灰耗煤0.4吨降低至0.15吨,成本由每吨灰     

小屯水泥厂立波窑的煤耗降低了

水泥厂立波窑的生产特点之一,是能节省煤耗,比干、湿法旋窑的煤耗约降低60%-80%.立波窑生产出来的每6斤熟料耗用的热量,一般在900大卡-1,000大卡.而小屯水泥厂立波窑1956年全年实际平均每吨熟料要用标准煤195.86公斤,以发热量计算,每6斤熟料耗热量为1,371大卡,没有发挥立波窑的省煤特点. 1957年我们根据民主德国专家席林同志的改进炉篦子的意见,结合学习牡丹江水泥厂的经验进行了以下几项改进: 1.加强炉篦子内部密闭.采取的措施有:加热机入料口两侧挡料板外移;加热机入料口两侧铁道箱和     

节能型简易小砖瓦窑

1986国务院办公厅发布的《建筑材料工业技术政策要点》中规定:“推广轮窑和隧道窑,要逐步淘汰能耗高的小土窑”。但是,我国农村居住分散、资金缺乏,设备和技术落后。80年代以来,由于农房热的持续升温,农村土窑发展迅猛,全国烧砖煤耗已由“六五”期间的1.4吨煤/万块,上升到2吨煤/万块。国家建材局有关领导也提出,除了     

稀码大火 快速烧砖法

陕西省兴平县杨陵砖瓦水泥厂,在大闹技术革新和技术革命运动中对现有土窑大胆进行技术改造.他们扩大了炉灶,加大了烟囱,取消窑底墩砖、过桥,并采用新的码窑形式,和实行大火猛攻的操作方法.经过多次试验改进,终于取得了土窑“稀码、大火、快速烧窑”的成功经验,从而取得了大幅度地降低煤耗、缩短周期、提高生产能力的显著效果.从已经烧成的11窑次的纪录看:每万块青砖煤耗平均为1.57吨,最低下降到1.3吨,同革新前平均煤耗2.39吨比较,平均下降了34%,最低下降了45%;焙烧时间过去均在七天左右(容量10万块砖的窑),甚至还有烧到9至10天的,现在只烧两天零20个小时,比以前缩     

白水泥企业的节能途径

白水泥企业绝大多数为80年代中建的,年产白水泥3万吨以下的占95%以上。企业规模小,设备小型化,节能意识薄弱,管理制度不健全,技术水平低,产量低,能耗高。因此,要彻底解决这些问题必须做好以下工作:一、改革窑型提高窑的生产技术水平白水泥企业多数采用中空干法窑煅烧熟料,其热耗高,且窑的规格越小热耗越高。80年代白水泥的生产有个别企业采用窑外分解技术,使热耗从中空窑的10454千焦/千克熟料降到7526.08千焦/千克熟料,降低28%。还有个别企业采用预热器