超细涂料轧染染色工艺研究

在超细涂料液中加入阳离子改性剂，对纯棉织物进行轧染染色。探讨了改性剂、粘合剂浓度对超细涂料染色的影响。试验表明，与传统的焙烘方式相比，添加改性剂的超细涂料采用汽蒸固色，能提高织物的染色深度和鲜艳度，降低粘合剂用量；较佳的汽蒸条件为102℃×10min；染中深色时，改性剂和粘合剂的最佳用量分别为30g/L和15g/L。     

深色织物的涂料/活性一浴法染色工艺

深色织物用涂料 /活性一浴法取代深色涂料两浴法染色工艺 ,克服了原工艺流程长、废水多、成本高和色变大等缺点 ,但工艺中需控制好碱剂用量、染料浓度、焙烘温度和粘合剂浓度等工艺条件。通过试验 ,给出工艺条件为 :焙烘温度 1 70～ 1 75℃ ,粘合剂用量 30 g/L ,碱剂用量 1 5～ 2 0 g/L。深色涂料 /活性一浴法染色工艺完全能达到涂料深色染色品种的洗后露白效果。     

棉天丝交织物Everzol ED染料染色

针对棉和天丝纱线染色性能的差异,试验了染料用量、染色温度、盐和碱用量以及固色时间等工艺因素对棉天丝交织物Everzol ED活性染料染色同色性的影响。通过正交试验,优化了染深色工艺。在染料用量3%～8%,染色温度80℃,盐用量100g/L,碱用量20g/L,固色时间75 min的工艺条件下对棉天丝交织物染深色,能得到良好的同色性及较高的色牢度。     

提高天丝/棉深色交织物的同色性

针对深色天丝/棉交织物同色性问题,探讨了各染色工艺参数对天丝和棉之间同色平衡指数等染色性能的影响;通过正交试验,选用性能优良的雷马素系列染料,确定了同色性的较佳染深色工艺,即染色温度60℃,元明粉80 g/L,纯碱27 g/L,固色时间60 min.     

棉针织物Anozol L型活性染料低温染色

采用Anozol L型活性染料对纯棉针织物进行低温染色,探讨了染色温度、碱剂种类、固色pH值、元明粉质量浓度和固色时间对K/S值的影响,得出的优化染色工艺为:染料2％(onf),纯碱5g/L,烧碱0.5～1.0 g/L,元明粉40 g/L,40℃固色90 min.该系列染料提升性好,适宜染中深色;染色织物匀染性好,耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均较高,具有显著的节能减排优势.     

涂料的浸染工艺和助剂的选用

采用改性技术使织物阳离子化，提高涂料的利用率，减少污水排放，在无粘合剂的条件下进行涂料固色，可改善染品手感。介绍了涂料浸染工艺和助剂、涂料浸染方法及涂料染色产品的后整理工艺。     

新型染色代用碱TS的制备及应用

制备了新型染色代用碱TS，并将其用于棉织物活性染料固色中。探讨了在合成代用碱中的碱剂、缓冲剂与添加剂的比例，研究染浴中代用碱TS的用量对染色效果的影响，确定代用碱TS的固色工艺条件为用量1．6g／L，60℃固色60min。通过与其它固色代用碱的染色性能进行比较，证明其各项染色牢度与国内新型碱剂相当，接近于传统固色碱。     

酸性染料染超细锦纶6深色固色工艺探讨

为提高酸性染料染深色超细锦纶6织物牢度,对后处理固色工艺中固色剂用量、固色p H值、固色温度和固色时间等参数进行优化,得出最佳条件:固色剂用量6.0%,固色醋酸用量0.6g/L,固色温度70℃,固色时间25min。按此工艺条件对大货生产进行跟踪,各项牢度均达标,固色效果较为理想。     

洋葱皮色素对竹浆纤维的染色工艺研究

探讨柠檬酸后媒染条件下,采用二浴二步法,应用洋葱皮色素对竹浆纤维进行直接染色和后媒染固色工艺,以染色p H值、染色时间、染色温度、染液质量浓度为主要变化因素,进行正交试验,得到优化的直接染色工艺参数为:染色时间90 min,染色温度75℃,染色p H值5,染液质量浓度5 g/(200 m L);获得优化的媒染固色工艺参数为:媒染时间60 min,媒染温度90℃,媒染液质量浓度15 g/L。在直接染色阶段,p H值影响最显著,其他因素依次为染色时间、染液质量浓度以及染色温度;在后媒染固色阶段,温度对媒染固色效果的影响最显著,其他依次为媒染液质量浓度与媒染时间。     

真丝绸尤纳素活性染料染色工艺

采用尤纳素系列活性染料染真丝绸，探讨了pH值、元明粉用量、固色温度和固色时间等因素对染色效果的影响。结果表明，尤纳素系列活性染料染真丝绸的上染率、固着率和总固着效率均较高，且各项染色牢度也较好。最佳染色工艺为：元明粉80g／L，pH值8，室温入染，升温至80℃，保温固色45—60min。     

纯棉织物活性染料湿短蒸染深色工艺探讨

探讨了纯棉织物活性染料湿短蒸染深色工艺条件的影响因素.结果表明,当汽蒸温度为102~115℃、汽蒸时间为3~4min、染色时缓冲剂A用量为35~50 m L/L、复合固色剂B用量为12~15 g/L时,染色织物的固色率和耐摩擦色牢度最好.确定以CibacronYCE黄、Cibacron RC-D红、Cibacron NC-B蓝为三原色,对染色中存在的问题进行了分析,给出了解决办法.     

改性棉织物的涂料染色工艺探讨

采用PECH-amine对棉织物改性,自制低温自交联粘合剂为固色剂,探讨其在涂料染色中的应用性能.结果表明:棉织物经PECH-amine改性后,改变了棉纤维对涂料的吸附能力,使得涂料对棉纤维的上染率和染深性提高;经自制低温自交联粘合剂交联固着,改性棉织物的染色牢度和手感均较好.探讨了棉织物的改性及涂料染色工艺,优化的改性工艺为:改性剂4 g/L,烧碱6~8 g/L,浴比1∶30,80℃处理30 min,水洗至中性.优化的涂料染色工艺为:涂料<8%(owf)时,浴比1∶20,中性条件下90℃染色50 min,取出,水洗,皂洗,水洗,烘干.     

酸性荧光染料染超细锦纶6织物固色工艺优化

指出了酸性荧光染料染超细锦纶6织物时颜色稳定性差、色牢度差等缺点,并相应地提出了固色工艺优化的解决措施。文中采用固色剂M、固色剂N、固色剂P对染色织物进行固色处理,测试并分析了固色前水洗温度、固色剂种类、固色剂用量、固色温度及固色时间对固色效果的影响。结果表明,最佳固色工艺为:固色前水洗温度为43℃,选择固色剂P,且其用量根据浅、中、深色分别为3%、4%、5%,固色温度为60℃,浅、中、深色固色时间分别为15 min、20 min、25 min;将优化固色工艺用于大生产实践后,超细锦纶6织物颜色稳定性好、色牢度达标,染色效果较理想。     

棉/锦混纺织物深色系高色牢度轧染工艺

棉/锦混纺织物染深色系时,采用酸性染料、活性染料两浴轧染染色方法,但是存在锦纶沾色差、布面深度不够等问题。探究了棉/锦混纺织物深色系的高色牢度轧染工艺,对染色、固色工艺进行开发研究。通过在酸性皂洗工序中加入阴离子固色剂,后整理时采用阳离子固色剂的双重固色,实现了棉/锦混纺织物深色系高色牢度的轧染染色。该工艺相对于现有染深色工艺,可以明显降低染料用量,缩短工艺流程,同时降低成本,节能减排。     

活性染料高效固色碱XA-2201的应用性能探讨

研究了高效固色碱XA-2201在活性染料固色中的应用,分别从染料扩散性,固色碱用量、固色时间、残液pH以及耐摩擦色牢度研究棉织物的染色性能。结果表明:高效固色碱XA-2201对染料具有比纯碱更好的扩散性及渗透性,染深色时最低用量0.9 g/L即可获得与纯碱20 g/L相当或更佳的K/S值,且具有使用后容易清洗、色牢度好的特点。     

黑茶色素应用于竹纤维染色工艺的研究

根据黑茶色素和竹纤维的性能特点,在不同媒染剂作用下,运用正交实验法优化黑茶色素对竹纤维的染色工艺。结果表明,柠檬酸媒染固色最优工艺参数为:染色时间60 min,染色温度90℃,染液p H=8,染料用量5 g/200 m L;重铬酸钾媒染固色最优工艺参数为:染色时间40 min,染色温度90℃,染液p H=7,染料用量5 g/200 m L。     

柞丝绸活性染料无盐低碱染色工艺初探

以1227(十二烷基二甲基苄基氯化铵)作为促染剂,采用活性艳红X-3B上染柞丝绸。考察了1227用量、碳酸钠用量、固色温度、固色时间等对柞丝绸染色效果的影响。结果表明,在1227用量10 g/L,碳酸钠用量5 g/L,固色温度90℃,固色时间20 min的染色工艺下,上染率为30.5%,固色率为23.9%,K/S值为10.271,耐洗色牢度达到4级以上;与10 g/L Na Cl促染效果基本一致,实现了柞丝绸的无盐低碱染色。     

活性染料固色代用碱H应用性能研究

研究了活性染料固色代用碱H在活性染料浸染中的应用,并比较固色代用碱H与碳酸钠在应用性能和染色效果上的差异.结果表明,固色代用碱H用量在2.0～3.0 g,L时与碳酸钠20g/L固色效粜相当;采用固色代用碱H固色,对深色织物的色光和染色牢度几乎无影响;在染浅色时,会产生色光相对偏暗,受到限制.另外,固色代用碱H用量少,化料容易,使用方便,染色后容易清洗.但固色代用碱H的pH缓冲能力不如碳酸钠,使用中应严格控制用量.     

新型低碱活性染料染色工艺研究

针对活性染料常规染棉织物工艺中纯碱用量过多的问题,采用新型的低碱活性染料对棉织物进行染色。分析了工艺参数如盐、碱及温度等对K/S值的影响,得到了低碱活性染料染棉织物较佳工艺:染料1%(owf)时,纯碱1.5g/L,元明粉70g/L,80℃固色40min,浴比1∶25;染料5%(owf)时,纯碱3g/L,元明粉80g/L,80℃固色60min,浴比1∶25。低碱活性染料染色所需纯碱用量少,仅为传统活性染料染色时纯碱用量的1/10左右,染色织物得色量高,且染色工艺简单。     

活性藏青H-ER-步法染色工艺

采用高温型活性藏青H -ER进行上染-固色一步法试验.通过比较传统活性染料上染、固色两步法与上染固色一步法的差异,采用正交试验对一步法染色工艺条件进行优化,即:氯化钠80 g/L,碳酸钠20 g/L,染色温度80℃,时间65 min.试验发现,一步法和传统的两步法染样的匀染性相当,而且染色牢度也相近.一步法染样的/S值高、染深性好、工艺操作简单、染色时间短,节约成本.