均衡凝固台式压边浇冒口在球铁小件上的应用

根据“顶注优先，冒口靠边”的均衡凝固工艺原则，改进铸件的浇口和冒口设计，采用压边浇冒口，解决铸件缩松，提高了铸件品质和工艺出品率，省去切割冒口工序。     

表干型保温冒口的研制及应用

表干型保温冒口的研制及应用广西大学梧州分校（梧州５４３００２）萧泽新强化冒口补缩是保证铸件质量的重要工艺措施之一。普通冒口只有１４％～２０％的金属液能够有效地用于补缩铸件，而保温冒口的金属利用率可提高到３０％～５０％，铸件的工艺出品率明显提高。我国从...     

采用可控压力冒口消除球铁曲轴缩松缺陷

根据可控压力冒口原理,选择适当的冒口和冒口颈尺寸,控制铸件内部压力,获得无缩松缺陷的铸件,并提高了铸件的工艺出品率。     

铸钢件冒口离开热节动态顺序凝固补缩特性的研究

采用正交设计现场浇注，试验研究了铸钢件冒口离开热节动态补缩特性。结果表明，冒口位置对补缩效果影响显著，铸钢件冒口在离开铸件的几何热节处，实施动态顺序凝固补缩，提高了冒口补缩效率和工艺出品率。在试验条件下，冒口离开何热节的距离为一倍热节圆直径时，补缩效果良好。     

消除ZG15Mn磨辊铸钢件缩松缺陷的措施

ZG15Mn磨辊铸钢件属于低碳低合金钢厚大铸件,易产生夹杂、心部缩松、晶粒粗大等缺陷.第一次工艺方案是在铸件上方设2个圆柱形明冒口,结果在两冒口之间存在缩松;第二次工艺方案是在铸件上方设3个圆柱形明冒口,结果在3个冒口之间存在严重缩松.通过对缺陷原因进行分析,认为缩松是由于冒口的热作用很大,冒口与缩松区温度差较小,在最后凝固时,缩松区得不到冒口的有效补缩,造成了缩松.改进后的工艺方案是在铸件正上方设置一个圆柱形明冒口,冒口下设置补贴,形成顺序凝固,冒口向四周均匀补缩,使得铸件外圆的末端区作用发挥出来,从而使中间缩松区消失.经生产验证,新工艺不仅解决了缩松问题,而且铸件质量稳定.     

静压线生产球墨铸铁轮毂铸件的铸造工艺

介绍了轮毂铸件的结构及技术要求,根据铸件结构特点,设计了侧冒口补缩工艺和压边冒口补缩工艺,利用MAGMA数值模拟软件进行模拟分析,结果表明:选用压边冒口补缩工艺,补缩通道始终畅通,冒口对铸件进行液态补缩,在凝固过程后期,冒口颈处能够及时凝固,铸件依靠石墨化膨胀自补缩来抵消收缩,而且铸件先于冒口颈凝固,补缩通道在铸件凝固过程中始终是畅通的,满足顺序凝固的要求,因而获得内部致密的铸件。首件试制后的结果显示:选择用压边冒口生产的轮毂组织致密性好,未出现缩孔、缩松缺陷,说明压边冒口的补缩作用效果明显,目前,已经进行了小批量生产,未收到客户关于铸件加工后有缺陷的反馈。     

球墨铸铁差速器壳体缩松缺陷的防止措施

对差速器壳体铸件在内部密封槽内和保温冒口根部出现的缩松问题进行了分析,认为原工艺中保温冒口补缩能力不足和冒口颈设计尺寸大是产生缺陷的原因.通过采用4个顶冒口雨淋式浇注工艺,将冒口颈优化为喇叭形,均衡了温度场,使铸件实现了顺序凝固,从而消除了铸件缩松缺陷.最后指出:在解决铸件内部缩松问题时,如果采取了冒口补缩方式,但铸件...     

大型轧机轴承座的铸造工艺改进

针对轴承座铸件冒口间的缩松缺陷,采用集中补缩的工艺措施将分散小冒口改为单独大冒口,并利用MAGMA软件进行凝固模拟分析,生产了优质的轴承座铸件。经生产验证,改进后的冒口工艺不仅消除了铸件的缩松缺陷,而且铸件质量稳定。     

消失模铸造冒口工艺改进的探讨及应用

在消失模铸造中为避免铸件产生气孔、夹渣、冷隔等缺陷，着重探讨将冒口改为大气压力冒口，并填入覆盖剂，使冒口除起补缩作用外，还有提高铸件保温、排气和集渣的作用，从而提高了铸件的成品率，并推荐了覆盖剂、砂芯基本材料和工艺配方案。     

发热保温冒口在铸件补缩工艺上的应用

强化冒口补缩是防止铸件产生收缩类缺陷的重要工艺措施。统计表明,铸件凝固后,普通冒口的缩孔体积仅占冒口体积的10％～14％,真正用于补缩铸件的只占6%～10%。保温冒口可将冒口的补缩效率提高至20％～25％。集保温与发热于一体,构成发热保温冒口,可将冒口的补缩效率提高至45％。铸钢件的金属补贴工艺也广泛采用保温补贴和发热保温补贴,并且随着保温、发热材料的开发,保温补贴和发热保温补贴逐步取代了金属补贴。     

高效发热冒口在铸钢阀门铸件上的应用

针对普通冒口存在的问题,分析了发热冒口的特点,详细介绍了冒口的选择方式、计算方法和设置工艺。结果表明：采用高效发热冒口可缩小冒口尺寸,提高补缩效率,从而有利于改善铸件质量,减少清理工作量,降低铸件成本。     

基于ProCAST的KU-1004铸件工艺分析与优化

采用ProCAST软件,对KU-1004铸件的两套工艺方案从充型、凝固两个方面进行对比分析,并对顶注工艺的补缩系统进行优化设计,采用腰形冒口,按照模数比例增大冒口尺寸,扩大了补缩通道,将法兰根部的热节推移到冒口中去,有效地避免了铸件中缩孔、缩松的产生。     

缝隙冒口在中型铸铁件上的研究与应用

从铸铁件的收缩量的不确定性和收缩速度的可变性出发,通过对铸铁件收缩和膨胀的动态叠加,冒口与铸铁件接触热节的分析,指出铸件表现收缩的时间.为此,冒口不必要晚于铸件凝固,冒口不应放在铸铁的几何热节上.根据均衡凝固原则,有限补缩的方法,对缝隙冒口形状和尺寸进行确定.经生产验证,稳定可靠,取得了显著的经济效果.     

低合金钢齿轮铸造工艺改进

分析了低合金钢齿轮铸件原工艺存在的问题,通过改进工艺方案,合理设计浇注系统、冒口及其补贴,实现顺序凝固;通过加强质量控制,包括热节部位采用铬铁矿砂,砂芯内部采用石灰石砂,热割冒口等工艺措施,成功地获得了表面质量良好的齿轮铸件。     

出口件实心钢球的铸造工艺

实心球体热节大，作为出口产品UT检验要求比较高。通过合理设计浇注系统和冒口补缩工艺，使用内冷铁，采用保温冒口等措施，较好的解决了厚大铸件的补缩问题，获得了良好效果。本文介绍工艺设计思路，重点描述如何使冒口和冷铁的配合达到最佳，使该产品既能通过严格的UT检验，又能保持较高的工艺出品率。     

发电设备用球墨铸铁缸体铸造工艺改进

针对缸体铸件生产中出现的缩松缺陷,分析了其产生的原因,增加了冷铁和工艺补贴,并对冒1：2和浇注系统进行了核算改进。生产实践表明,合理设置冷铁和冒1：2,使铸件中的缩松缺陷得以消除;采用开放式浇注系统,可降低铸件冲砂、夹渣缺陷产生的风险;大型球铁件合理使用过滤网,对于铁水的净化可以起到明显的作用。     

铸钢件保温冒口计算模型及软件的研究

针对两种铸钢材料ZG0Cr13Ni4Mo和ZG230-450,详细地研究了其保温冒口计算模型及计算软件,以指导保温冒口工艺的设计.文中采用了数学分析、数值计算、浇注实验和无损检测等多种研究方法,比较和分析了三次方程法、周界商法及Q参数法三种解析法的特点及适用性.结果表明三次方程法更适合做保温冒口的计算模型,并以此开发了相应的计算软件.研究方法和结果对其他种类铸钢件保温冒口设计和计算有借鉴和指导作用.     

基于有限元CAE的回转体零件凝固工艺数值优化

根据有限元CAE对回转体铸钢件的凝固进程进行了数值模拟。通过CAE反馈信息进行了凝固工艺的数值优化设计。模拟表明，按照传统比例法设计的冒口能够保证铸件质量，但冒口数目多，工艺出品率偏低。通过减少冒口数目并适当设置冷铁，既消除缺陷，又提高出品率。通过模拟优化的实施，预测工艺出品率将提高12％。     

罗茨鼓风机三叶叶轮铸件余头冒口

根据均衡凝固技术的原则，在软茨式鼓风机三叶叶轮上，设置余头冒口，成功地消除该类铸铁件的渣孔、气孔、缩松等铸造缺陷，综合废品率＜3％，达到三叶叶轮的检验标准和供货要求，取得了良好的经济效益和为企业赢得了信誉。