电弧炉炼钢终脱氧工艺的改进及应用效果

通过对几种不同炼钢终脱氧工艺的实验研究比较发现，采用钢包喂铝线终脱氧工艺对提高铝的收得率，降低生产成本和提高产品品质都具有重要意义，可使铝的收得率由１６％提高到６８％。     

电弧炉炼钢脱硫的研究与实践

结合安龙的实际生产，通过对炼钢过程磷的含量进行分析，模拟安龙炼钢的实际生产条件，通过做试验找出了硫成分超标的原因。从炼钢炉内和钢包内脱硫热力学条件入手，就安龙的现状进行了炼钢工艺改进，达到了预期的目的，该经验对同类企业有一定的参考价值。     

电弧炉炼钢脱硫的研究与实践

研究了解决电弧炉炼钢中硫含量高的问题。通过对炼钢过程硫含量的分析,模拟安龙炼钢的实际生产条件,试验找出了硫成分不合格的原因。从炼钢炉内和钢包内脱硫的热力学条件入手,对安龙的现状进行了炼钢工艺改进,最后使钢中硫含量降低到炼钢要求的范围之内,达到了预期的目的。     

钢包炉脱硫与脱氧动力学模型研究

针对二重集团公司钢包精炼炉 (L RF)精炼过程的试验数据 ,从理论上建立了钢包炉真空脱硫与脱氧的动力学模型。该模型的计算值与现场实测值基本一致     

碳粉、碳化硅粉和硅铁粉扩散脱氧的应用

以冶炼30MnSi材质为例,详细论述了应用碳粉、碳化硅粉和硅铁粉进行还原期扩散脱氧的反应原理及还原期扩散脱氧的工艺过程和质量控制。     

碳化硅在电弧炉上的应用

碳化硅在电弧炉上的应用江西江洲造船厂（江西省瑞昌市３３２２０７）陈方林ＴｈｅＡｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＳｉＣｉｎＥｌｅｃｔｒｉｃＡｒｃＦｕｒｎａｃｅＣｈｅｎＦａｎｇｌｉｎ（ＪｉａｎｇｘｉＪｉａｎｇｚｈｏｕＳｈｉｐｙａｒｄ）１前言原先我厂电弧炉炼钢传统...     

电弧炉炼钢脱氧问题的研究

在实际装容15吨的炼钢生产电弧炉上,对45钢进行了两种不同脱氧工艺的对比试验研究(20炉),为电弧炉冶炼一般钢种采用新的脱氧工艺提供了新的依根。一、脱氧工艺与研究方法 1、脱氧工艺原脱氧工艺(称“老工艺”)是碳粉、硅粉扩散脱氧为主,兼用铝、硅、锰进行沉淀脱氧的综合脱氧法;试验工艺(称“新工艺”)的主要特点是,全用铝强制钢液脱氧(予脱氧插铝1公斤/吨,终脱氧插铝0.5公斤/吨)、硅、锰     

碳化硅在平炉炼钢中的应用

文中介绍了碳化硅作为脱氧剂在平炉炼钢中的应用,并与传统的扩散脱氧剂(碳粉、硅铁粉)进行了比较。结果证明,用碳化硅作为平炉炼钢脱氧剂,可提高合金回收率,降低炼钢成本,而且回磷趋势减弱,对钢液增氢、回硫影响不明显。因此,碳化硅作为扩散脱氧剂在平炉上应用是完全可行的。     

铸造高温合金K417G深度脱氧脱硫的研究

本文采用真空感应熔炼的方法研究了金属钙和氧化钙坩埚对铸造高温合金K417G深度脱氧和脱硫的影响。结果表明,Ca能够达到深度脱氧脱硫的效果,可将氧含量由0.0013%降低到0.0006%,硫含量由0.0007%降低到0.0002%,并且合金中实测的w[Ca]－w[S]平衡关系与热力学计算结果基本一致;此外,CaO坩埚的脱氧脱硫效果明显,氧含量可降至0.0006%,硫含量可降至小于0.0002%,硫含量的降低与氧化钙坩埚内壁形成了mCaO.nAl2O3渣有关,从而实现深度脱硫。     

再析直流-空心电极电炉熔炼钛渣的特性

以对照原有钛渣工艺为切入点，从直流一空心电极电炉熔炼所产生的熔池流动特性可以抑制碳热还原过程的碳(氮)化钛生成，和能够气化除杂等几个方面做了简要论述。并着重指出，这些熔炼特性对提高我国钛渣生产技术水平的重要意义。     

Effect of Ilmenite Component and AIR on Element Distribution of Titanium Slag Smelted by DC Arc Furnace

助化学平衡计算法,对冶炼过程中钛、碳及伴生元素的分配行为进行了研究,并用生产结果加以验证,计算结果与实验结果较吻合。结果表明:钛铁矿中Ti O2和Fe O含量的增加,增加了作为微量元素和用于还原Fe O和Ti O2的C量,提高了钛渣中总的Ti O2和Ti2O3的量,同时降低了用于还原Fe2O3的C量,降低了钛渣中Fe O的含量。当钛渣中Fe2O3含量由12%增加到20%时,作为微量元素C和用于还原Fe2O3的C量分别降低了0.006 mol和0.348 mol,钛渣中总的Ti O2和Ti2O3的量分别降低了8.34%和2.37%,而用于还原Fe2O3的C量增加了约0.36 mol,Fe O的质量分数增加了8.94%。其他成分对钛渣中总的Ti O2量的影响程度由大到小排序为:Si O2>Mg O>Al2O3>Ca O。对钛渣还原冶炼过程中元素分配行为的研究,可实现对工艺的更好控制、提高钛渣品位。     

电弧炉主要工艺参数对单渣法炼钢的影响

单渣法炼钢工艺的设计思想主要体现在 :快速熔炼、减少吸气、熔氧结合、早期精炼。为较好地实施该工艺 ,电弧炉主要工艺参数及辅助条件应与之相适应。本文就此阐述了确定电弧炉设计和运行的最佳工艺参数的观点和方法 ,并讨论了其它辅助条件的相关内容     

电弧熔炼合成Ti3SiC2/TiC复合物的微观组织和高温弯曲强度

用电弧熔炼工艺通过高温液态反应原位合成了Ti3SiC2/TiC复合物.微观组织分析表明,TiC与Ti3SiC2形成复相晶粒结构.随着Si含量的增加,在1100℃,Ti3SiC2/TiC复合物的弯曲强度从177MPa降到92MPa;复相晶粒结构和TiC的颗粒增强机制的协同作用是高温弯曲强度提高的主要原因.     

Extraction of Vanadium from LD Converter Slag by Pressure Leaching Process with Titanium White Waste Acid

研究了以钛白废酸直接加压浸出转炉钒渣提钒的工艺。矿物学研究表明：钒、钛、铁、锰、铬等金属元素形成的尖晶石是转炉钒渣的主要物相。绘制了V-Fe-H2O、V-Ti-H2O、V-Mn-H2O、V-Cr-H2O等三元系150 ℃高温电位-pH图,明确了酸浸提钒过程的热力学：在低酸度浸出提钒条件下,可溶性离子Fe2+、Fe3+、Mn2+、Cr2+、Cr3+等的热力学稳定与可溶性含钒离子的热力学稳定区重合,酸浸过程中与钒共同进入浸出液中。钛白废酸酸浸正交试验结果表明：温度和初始酸浓度是影响酸浸过程的主要因素。基于正交试验结果,进一步考察温度对浸出过程的影响,结果表明,随着酸浸温度由100 ℃升高到160 ℃的过程中,浸出渣中的钛有效富集含量在4.56%至12.0%之间变化,其他离子主要赋存于浸出液中。在较优条件下：温度 140 ℃,液固比10:1,初始酸浓度200 g·L-1,搅拌转速500 r/min,酸浸时间90 min,钒的浸出率为 96.85%     

先驱体转化法制备Diamond/SiC复合材料

以聚碳硅烷(PCS)为先驱体,采用先驱体浸渍裂解工艺(PIP)制备出Diamond/SiC复合材料,重点研究制备工艺参数对复合材料致密度等性能的影响规律。结果表明:PCS裂解产生的β-SiC与基体中α-SiC和Diamond的界面相容性良好,有利于Diamond/SiC的致密化;模压压力、浸渍液浓度以及预氧化处理等制备工艺参数是影响Diamond/SiC复合材料致密度的主要原因;Diamond/SiC多孔坯经7个周期的PIP处理后可成为致密度较高的Diamond/SiC复合材料。     

超高功率电炉无氧状态下冶炼低磷、硫钢

主要介绍超高功率电弧炉在无氧状态下冶炼低磷、硫钢的工艺特点。采取矿石+铁皮的氧化方法造泡沫渣,利用熔化末期、氧化初期大法量去磷,从而达到工艺要求。