离心复合球墨铸铁轧辊的生产

在成功地生产了大批小型离心复合球墨铸铁轧辊的基础上,为2800mm中厚板轧机试制配套轧辊。此种轧辊的特点是外层铁水离心铸造时液体金属层状流动特点明显,组织不均匀;芯部球墨铸铁断面大,凝固时间长,易产生石墨漂浮、球化不良、石墨畸变等缺陷。在生产过程中参考了大量国内外有关轧辊生产的资料,优化了内、外层铸造工艺参数。1工艺方案(1)2800mm轧辊的技术条件及性能要求轧辊净质量为23.8t,辊面硬度(HS)要求为70~80,同一辊面硬度(HS)差为±2,辊颈抗拉强度大于400MPa,冲击韧度大于3J/cm2,辊颈硬度(HS)为30~40,接合层超声波探伤不允许有大…     

大型离心复合球墨铸铁轧辊的生产和内外层复合不良缺陷探讨

简述了大型离心复合球墨铸铁轧辊的生产过程，并分析了内外层复合不良缺陷产生的原因，提出了预防措施。     

大型离心复合球墨铸铁轧辊的试验研究

本文确定了大型中厚板轧机离心复合球墨铸铁轧辊的化学成分,分析了各工艺因素对轧辊结合层质量的影响,并提出了相应的改进措施;同时,对大断面球墨铸铁的质量控制进行了探讨,取得了很好的技术效果。     

离心复合大断面球墨铸铁轧辊的制造

分析了大断面球墨铸铁轧辊在离心复合铸造生产中的主要难点，并对这些难点确定工艺方案，同时针对此类轧辊可能产生的各种缺陷提出预防措施，在实际生产中成功制造出优质复合轧辊。     

高铬、中铬、球墨铸铁复合轧辊的离心铸造

使用卧式离心机、选用高铬铸铁外层、中铬铸铁中间层和球墨铸铁芯部三种金属成分，以微机监控红外测温仪监控外层及中间层金属内表面温度的方法，确定中间层铁水和芯部铁水的浇注时机及离心机停机时机；采用分步球化处理、多次孕育和侧返缝隙浇口等相应铸造工艺及对辊身进行亚临界热处理等措施，成功地铸造了一对辊身尺寸为８００×１２００ｍｍ的复合轧辊。检验结果表明，三种金属熔合质量良好，辊身、辊颈组织和性能满足技术要求。     

大型高铬铸铁—球墨铸铁复合冷轧轧辊的研制

离心铸造法生产高铬铸铁－球墨铸铁复合时，采用高铬碳比、低硅合金成份的高铬铸铁可保证轧辊得到马氏体和奥氏体基体组织，碳化物为Ｍ７Ｃ３型，保证了辊身硬度。在高铬外层和芯部球铁之间设置一中铬铸铁层，可有效地控制芯部分含铬量＜０．６％，机械性能达到＞σｂ＞３９２ＭＰａδ＞２％。此外，合理选择浇注温度和浇注时间是保证各层金属良好熔合的关键。     

大型高铬铸铁－球墨铸铁复合冷轧轧辊的研制

离心铸造法生产高铬铸铁－球墨铸铁复合轧辊时，采用高铬碳比、低硅合金成份的高铬铸铁可保证轧辊得到马氏体和奥氏体基体组织，碳化物为Ｍ＿７Ｃ＿３型，保证了辊身硬度。在高铬外层和芯部球铁之间设置一中铬铸铁层，可有效地控制芯部含铬量≤０．６％，机械性能达到σ＿ｂ≥３９２ＭＰａ、δ≥２％。此外，合理选择浇注温度和浇注时间是保证各层金属良好熔合的关键。     

复合冷硬球墨铸铁轧辊的生产工艺

复合冷硬球墨铸铁轧辊从外层到辊芯共有3层组织.最外层为冷硬层,颜色白亮,组织致密,其组织由碳化物和莱氏体组成,有时存在少量细小的球石状石墨.     

离心铸造复合铸铁轧辊的生产现状及主要研究方向

介绍了离心造轧辊的发展过程和制造工艺，并提出该轧辊的主要研究方向。     

离心铸造双金属复合辊筒技术

介绍了采用离心复合铸造方法来生产双金属铸铁辊筒的技术,通过实例阐述了确定离心工艺参数的方法以及复合辊筒内外层的整个浇注工艺过程,并探讨了在双金属复合铸铁辊筒生产中经常出现的裂纹、硬度低、结合不良和工作层厚度不足以及夹杂等铸造缺陷的产生原因,同时,提出了在生产中所应采用的防止措施.     

离心铸造高镍铬铸铁复合辊套的研制

详细介绍了离心铸造高镍铬铸铁复合辊套内外层金属铸造工艺参数及整个铸造生产过程。     

针状贝氏体球铁离心复合轧辊制造工艺

本文制定了针状贝氏体球铁离心复合轧辊的生产工艺.通过该工艺实现了针状贝氏体球铁轧辊工作层和辊芯材料的双金属复合,从而获得了不同的组织和力学性能,满足了轧辊的工作要求,延长了轧辊的使用寿命.     

离心铸造高铬铸铁复合轧辊试验研究

高铬铸铁是一种良好的抗磨材料,并具有一定的韧性和耐蚀性,因此可用作湿摩擦条件下的耐磨工件。本文研究确定了离心铸造高铬铸铁复合辊套的工艺措施;分析了适用于双金属离心铸造工艺特点的高铬铸铁的成分;对于膨胀系数相差较大的双金属复合辊套,根据离心铸造的特点,采用早出模、先空冷后保温的工艺方法,达到了对复合辊套进行淬火和回火的目的。     

大断面球墨铸铁件的质量控制措施

大断面球铁件易出现石墨球粗大，石墨球数量减少，石墨漂浮，石墨球畸变，开花状石墨、碎块状石墨等缺陷，所以大断面球铁件的制造技术一直是铸造界公认的一个难题。结合国内外大断面球铁件的生产现状，总结出了一系列在生产过程中通常采取的质量控制措施，例如加快冷却速度、严格控制化学成分，适当添加微量合金元素、合适的球化处理和孕育处理等。应用这些措施，可以得到内外质量优良的大断面球墨铸铁件。     

薄壁球墨铸铁小件生产技术

薄壁小件是指壁厚在 4～ 15mm ,模数 <0 .8cm ,质量 <2 0kg ,结构均匀或有孤立热节的铸件。对薄壁球铁小件 ,生产中可以通过控制化学成分 ,球化、孕育工艺 ,防止产生白口及碳化物 ,提高球化级别 ;通过强化浇注系统充填与补缩 ,并配合冷铁、溢流技术防止铸件冷隔、浇不足、气孔、夹渣等充填性缺陷 ,消除铸件热节、浇口根、冒口根的缩孔、缩松等收缩缺陷     

大型球铁件的铸造工艺设计

介绍大型球铁件铸造工艺设计的主要原则为:加工面向下;尽量采用一个分型面;采用底注;长度大的铸件采用两端同时浇注,重大件采用拔塞浇包浇注;铸件顶部设置明冒口;充分利用石墨化膨胀补缩.用具体实例说明适合于大型球铁铸件的各种铸造工艺原理和特点,以及浇注系统设计、冒口设计和冷铁使用的要点.     

水冷铜型凝固下球墨铸铁凸轮轴研制

介绍了球铁凸轮轴水冷铜金属型铸造工艺,为了满足球铁凸轮轴的要求(QT700-2,铁素体≤5%),适当加入合金元素Cu、Sn,其中Cu控制在1.0%～1.4%,Sn在0.03%～0.05%.球化处理时,减少Mg、RE的加入量,同时对铸件进行正火处理.经批量生产验证,该工艺稳定,效率高,可以满足球铁凸轮轴的生产要求.