捻线机纺纱定长计数器的设计

捻线机纺纱定长计数器的设计陕西玻璃纤维总厂张霞辉１问题的提出近年来，渔杆布在国内外旺销，我厂看好市场，不失时机的开发出玻璃纤维渔杆布。渔杆布质量要求高，对纱的接头质量要求更高，我们就采取不接头和减少接头的措施。随之而来就要求所生产的并捻纱，每支管纱纺...     

150B型捻线机下罗拉滚动轴承化改造

１５０Ｂ型捻线机下罗拉滚动轴承化改造洛阳纺织机械厂于涌１１５０Ｂ型捻线机下罗拉使用现状及改造的必要性现有玻纤企业中使用的１５０Ｂ型捻线机，是六十年代由棉纺设备改造而成的。多年来，由于玻纤设备的开发滞后，捻线机的性能已远远不能满足玻纤工艺的要求，将其彻...     

变换管道裂纹分析及改造

针对水煤气净化系统第二中温变换炉出口管道出现的裂纹问题,根据裂纹形态、位置,确定造成裂纹的主要原因。为解决变换炉出口奥氏体不锈钢管的裂纹问题,选择耐晶间腐蚀效果更好的321不锈钢对第二中温变换炉出口管道进行改造,改造后效果良好。     

改造150B捻线机为无捻经纱专用设备

为满足方格布生产的需要,我厂试将一台残缺不全的150B捻线机安装改造成为0.2方格布经纱专用设备,获得了良好的经济效果。改造后的机台具有结构简单、卷装量大、断头率低、耗电量小的特点,且纱的成形外观好、张力适宜,作业正常,既满足了织造工序的要求,又充分利用了设备。一.改造后的机台规格和主要工艺参数:     

旧式捻线机改造—双锥边中程大成形

我厂捻线机大部份是日机Jα型、美机Saco—Lowell型和国产A512P型,这些机型共同的弊病是:锭距小,纺纱容量小。我们结合国内机型特性,设计出一套中程成形机构,可适应各类型捻线机使用,在提高劳动产生率、提高产量、减少管脚纱、降低消耗及器材周转量等方面均带来好处。     

变换开车过程优化及改造

阐述高、低温变换工艺导气步骤,并结合实际生产对变换导气步骤进行分析、优化,最后经过实际操作得到验证。     

甲醇变换装置运行总结及改造

介绍了Shell粉煤气化制甲醇项目中的变换装置运行情况.针对该装置在运行过程中出现的第1变换炉入口气体温度偏高、变换催化剂床层超温等问题,采取了相应的技改措施:加大煤气预热管线的尺寸、引入气化装置中压饱和蒸汽代替锅炉产生的中压过热蒸汽、变更第1变换炉煤气的引入位置、改进第1淬冷过滤器喷淋装置设计、提高冷凝液泵压力和扬程...     

变换工艺技术改造总结及改进探讨

江苏阜宁双多化工有限公司（前身为江苏省阜宁化肥厂）现已形成尿素生产能力130 kt/a.变换系统原为1.35 MPa、φ3000 mm,合成氨生产能力40 kt/a.随着生产能力的逐步扩大,原有的系统处理能力已明显跟不上需要,出现了系统超压、CO超指标、蒸汽消耗上升等诸多影响生产的问题,严重制约了生产和发展.为此公司于2003年决定利用1年的时间,对闲置的1套变换系统进行技术改造,达到合成氨生产能力100 kt/a.     

大卷装积极退解式玻纤捻线机设计浅谈

“强制外退、积极送纱、成纱大卷装”的玻璃纤维捻线机是生产优质玻璃纤维纺织纱的必要设备。世界上先进国家均使用此类设备生产。我国除少数几家引进了十几台美、法、日的大卷装积极退解捻线机外,其余玻纤厂的近万台捻线机,仍然采用由棉纺细纱机改装成的捻线机。此类型捻线机采用罗拉送纱,自由退绕,送纱路线弯曲点多,对玻     

变换工段改造总结

介绍了原变换工艺流程及设备情况,总结了2次改造的失败的教训和成功的经验。经2次技改后,将变换工段原有的带饱和塔工艺改为无饱和塔工艺,延长了净化炉的运行周期,稳定了喷水压力,消除了安全隐患,并节约了频繁更换换热设备带来的生产成本。     

加压变换改造小结

介绍变换系统由常压改为加压的情况,改造后的效果,以及运行中应注意的问题.     

变换系统改造小结

1　概　述我厂于 1 993年 5月新上了一套年产 8万 t合成氨装置。其变换系统为带饱和热水塔的干法脱硫流程 (见图 1 )。从压缩机来的半水煤气依次经过焦炭过滤器、饱和热水塔、中变换热器、中间换热器 ,再经过增湿和加热后与锅炉房来的中压蒸汽 ( 370～ 380℃、 2 1 .57× 1 0 5Pa)按比例混合后进入中变炉。在中变炉内 ,气体中的 CO含量从 30 %降至 3%以下 ,然后进入氧化锰槽和氧化锌槽进行脱硫。图 1　变换工段技改前流程图1-氧化锌槽 ;2 -分离器 ;3 -饱和热水塔 ;4-水加热器 ;5 -中变换热器 ;6-中间换热器 ;7-中变炉 ;8-氧化锰槽 ;9-热水…     

变换系统节能改造

<正>1变换系统节能现状河南心连心化肥有限公司现采用无饱和塔的全低变工艺(系统压力2.2 MPa),利用增湿器喷水进行低变炉段间换热并节约部分外加蒸汽。变换系统中热水加热器(与变换气换热后)出口的热水,一部分用于低变二段、低变三段增湿器喷水,通过喷水自调阀调节变换系统的用水量;另一部分送往热电车间产蒸汽,上水总量由热电车间控制。     

变换工艺改造总结

1 存在的问题 阳煤集团烟台巨力化肥有限公司现有2套变换系统，其中1套采用全低变工艺流程。1#变换炉为祝800mm，有效内径为观400mm；催化剂床层为3层，第1层装填0．5m3旧中变催化剂和2．6m3抗毒低变催化剂，第2层和第3层均装填6．8m3低变催化剂。     

变换系统改造小结

我公司“18·30”工程新装置于2000年9月正式投料生产,并很快达到设计能力。此装置CO变换工序选用的是钴钼耐硫中低低变换工艺,其流程为:由德士古水煤浆气化工序送来的3·7 MPa、217±1℃、水气比1·46的粗原料气,经煤气分离器除去所夹带的水滴、雾珠后进入一变炉换热器,升温至250±5℃再进入一变炉进行CO变换反应,出口气CO含量<6%。通过几年对钴钼耐硫中低低变换工艺的实践和对高水汽条件下钴钼耐硫变换工艺认识的深入,陆续对变换系统进行了一些改造,工艺操作上也做了改进,取得了良好的效果。在此,将我公司变换系统改造情况做一小结。1…     

变换系统改造小结

宁夏丰友化工有限公司原合成氨设计生产能力为40kt／a、尿素60kt／a，后经不断扩产改造，生产能力达到了合成氨120kt／a、尿素200kt／a。由于资金的问题，系统的扩产改造只是局部进行，变换系统仍保持原80kt／a合成氨的配置未变。在系统高负荷生产条件下，变换系统由于装置能力偏小，     

变换系统流程改造

我厂老系统1#～4#变换炉,设有冷凝水蒸发装置,在二、三段之间,用冷凝液控制三段床层温度;而新建一套径向与轴向复合式变换炉系统,在一、二段间炉外设一个中间换热器,换热面积为500米~2,还有2460米~2热交换器与18.8米~2的套管换热器。由于上述换热面积还不能维持正常生产,投产时只能用大量蒸汽来压温,使大量蒸汽成为逸出热量的载热体,致使每吨氨耗蒸汽达3.0～3.3吨,为老系统的两倍多。因此必须对新系统进行改造。     

加压变换改造小结

0引言济南盛源化肥有限责任公司氨醇生产能力为100 kt/a,变换工艺采用的是常压变换。由于常压变换装置已运行40多年,工艺落后,能耗高,设备老化、腐蚀严重,经常需要进行修补,既影响正常生产,又增加了维修费用。造气系统改造后,其生产能力已提高到150 kt/a,但变换系统生产能力却没有同步提高,