碗形件的半模成形工艺

本文介绍了用粘塑性材料为传力介质的板料半模成形工艺成形摩碗零件的工艺过程，模具结构，零件质量等问题。实验结果表明，采用半模成形工艺不仅成形了合格的摩擦碗零件，且较常规工程模具本低，零件尺寸精度高，表面质量好。     

铰链左右臂零件成形工艺与模具设计

介绍了某轿车机盖铰链左右臂原冲压成形工艺方案,为减少生产成本,对原冲压成形工艺和成形模结构进行改进,叙述了改进工艺后的模具结构与模具工作过程,采用改进后的工艺,降低了零件生产成本,提高了生产效率。     

凸包U型零件成形工艺及模具设计

通过对凸包U型零件结构特征、生产条件及传统工艺的分析,指出了传统工艺流程在加工该类零件时的不足,并根据当前生产条件确定了凸包U型零件的成形方法及设计了具有显著特点的凸包成形模具。按照确定的工艺及模具工作流程进行生产,最终保证了零件成形质量,提高了生产效率。     

搅拌车扶梯踏板成形工艺与模具设计

介绍了某搅拌车扶梯踏板的结构,设计了成形扶梯左、右踏板成形工艺和冲孔落料复合模。经过实际生产验证,合理的模具结构保证了踏板的成形质量,提高了零件的生产效率和企业的经济效益。     

选档摇臂支架厚板成形工艺与模具设计

介绍某轿车选挡摇臂支架的成形工艺,针对厚板高精度的要求,对原厚板冲压工艺进行改进,在优化工序与模具结构的同时保证零件的成形精度,最后确定新的成形工艺,采用新工艺提高了零件的生产效率,降低了生产成本,保证了零件成形质量,对同类型高精度的冲压件提供参考。     

冰箱底板成形工艺分析及模具设计

通过对冰箱底板桃形凸苞成形工艺的分析和对比，采取了一种合理的成形工艺，并介绍了模具结构设计以及采用的工艺措施，保证了零件的质量。     

弹性轴节的成形工艺与成形模设计

介绍了弹性轴节的成形工艺与成形模结构,结合零件材料特性、力学性能及零件的圆度、同轴度公差尺寸要求,通过制订合理的成形工艺,设计了相应的模具结构,经生产验证,成形的零件满足设计要求,提高了零件的生产质量和生产效率。     

稳定杆加强板冲压工艺及模具结构优化

模具制造商与主机厂就两款车型稳定杆加强板开展同步开发工作,先将原零件结构进行优化,在保留冲压工序及模具主体结构不变的前提下,采用过拉深和分步成形工艺完成原零件的冲压工艺优化及模具改制。在新开发的稳定杆加强板冲压工艺设计中,过拉深与分步成形工艺、拉深毛坯形状尺寸及其工艺孔的优化设计改善了零件的成形性;采用整形和翻边复合成形工艺节省了原工艺中的局部精修边工序;优化修边工序的冲压方向避免了陡峭立切所产生的冲裁毛刺,新开发的零件质量和生产效益得到整体提升。     

支架的U形弯曲筋的工艺分析及模具设计

分析了支架零件的结构、支架零件弯曲筋的成形工艺，确定了U形弯曲筋的模具结构，并制定了合理的冲压工艺，保证冲压件的产品质量、并提高经济效益。     

某型轿车底盘油管成形工艺及模具设计

通过分析某轿车底盘油管的试制成形工艺，改进了原加工工艺方案及加工方法，设计制造了具有快换式凸模结构的扩口模，从而减少了模具数量，降低了加工费用。生产实践证明：该模具结构合理、可靠、工作稳定，能保证产品质量，对相同类型零件的模具设计具有参考作用。     

材料和目标形状对多点拉形成形精度的影响分析

多点拉形是将整体拉形模具离散成多点模具,可以在一套多点拉形模具上实现不同形状零件的拉形,省去了模具的设计、制造等大量的生产成本,实现了蒙皮件的柔性成形。多点拉形主要适于成形小曲率、大变形的蒙皮件,材料和目标曲面形状都是影响多点拉形成形结果的重要因素。通过对3种材料成形不同曲率半径球形件的多点拉形过程进行数值分析,研究材料和成形件目标形状对多点拉形的影响。结果表明,在成形件中心区域的形状误差小于边缘区的形状误差,拉伸方向的形状误差大于垂直拉伸方向的误差,成形件的曲率半径越小,成形件的形状误差越大。     

Two-step method of forming complex shapes from sheet metal

A two-step method of forming a part and a method of designing a preform shape are being discussed. The part may be formed from lightweight material to an extent that would normally exceed the forming limits of the material if the part were attempted to be formed in one-step conventional stamping die. Critical areas including deep pockets and sharp radius areas of the final part are formed from a preform or intermediate shape part. The first forming step can be conducted by variety of sheet metal forming methods; the preformed blank is further formed in a fluid pressure forming process to a final part shape wherein broad radius areas and pockets of accumulated metal of the preform are formed into deep pockets and sharp corners of the final shape. Electrohydraulic forming technology is employed for the second forming step.     

非对称盒形工件拉深毛坯与成形设计

非对称盒形工件的成形一直是冲压成形工艺难点,其毛坯形状和尺寸直接影响工件成形。根据非对称盒形工件成形时受力分布,合理确定了毛坯形状,简化非对称盒形工件冲压工艺,优化了非对称盒形一次成形模具结构。     

多点成形中的柔性压边技术研究

对于薄板类零件而言,无论是利用整体模具成形还是多点成形,影响成形零件质量的关键因素是起皱。为了防止薄板类零件成形过程中产生起皱,尽量提高薄板类零件的变形量,研制了一种适合于多点成形的新型柔性压边装置,依据成形件的工艺特点、变形大小、材料特性及其弹性模量和成形零件形状,可以确定压边力的大小,且与板料直接接触的柔性压边圈随成形零件的形状不同而有所变形。介绍了多点成形压力机专用的柔性压边装置的工作原理、工作过程、布置结构、力学分析、成形力及压边力的计算。阐述了实际使用过程中的压边力和成形力的调节方法及柔性压边力,实现了数字无级调压,通过调节柔性压边力,明显改善了薄板类零件的成形质量。     

板料增量成形的研究进展

板料增量成形是采用简单模具对板料进行逐次塑性加工的一种工艺,不需要专用的模具就可以成形较为复杂的零件,同时还具有成形力小、柔性高的特点,特别适合多品种小批量零件的生产方式,因此得到国内外学者的重视。本文重点从板料的增量压弯成形、增量拉深胀形、增量微成形3个方面对板料增量成形的发展进行综述,还对板料增量成形工艺的发展前景进行了展望,指出进行理论创新、开发新的模拟软件、探索新的成形方案、开发增量成形新设备是发展趋势。     

5A06铝合金端板构件成形工艺优化

所研究的铝合金端板构件为端部异向翻折零件,成形过程中局部极易产生起皱和破裂等缺陷。针对端板构件成形过程中存在的起皱及成形精度差等问题,通过对模具结构进行优化设计,实现了单道次整体成形,提高了产品的整体性及成形质量;同时,通过有限元模拟分析,选取合理的坯料形状,解决了零件成形过程中的开裂问题,并进行了试验验证。结果表明:与无顶板的传统凸、凹模结构相比,采用带凹模顶板的优化结构时,端板构件过渡区域起皱现象得到有效缓解,最大增厚率减少至6.7%;采用过渡圆角为R50 mm的凸耳结构坯料时,端板构件过渡区域最大减薄率减少至12.11%。     

微形开槽简形件冲压工艺分析与模具设计

通过对微形开槽筒形件;中压工艺分析,改进落料片形状,成功地采用浅拉伸兼成形的新冲压工艺,使制件得以顺利进行生产。介绍了模具结构特点,分析了生产中的问题,提出了对策,对类似冲压件的加工有参考作用。     

大型盘类件成形工艺及模具设计

分析了大型盘类件——驱动盘的结构特点及现有设备的情况,经过分析、计算、试制,采用径向分料方法分2步成形,扩大了自由锻设备的加工范围。详细论述了驱动盘的锻造工艺方案、模具设计过程、模具结构及工作过程。该工艺及模具已在实际生产过程中得到验证,是一种具有投资少、生产周期短、锻件质量好、不需要大型模锻设备的先进工艺。     

滑动摩擦接触对母线弯曲成形质量的影响

目的 研究滑动摩擦接触对1060纯铝母线弯曲成形质量的影响,得到表面质量更好的工件,降低废品率。方法 采用自行设计的V形三点式自由弯曲成形的摩擦力测试装置,通过更换不同表面粗糙度的凹模圆角、不同润滑介质以改变接触状况,进行一系列摩擦试验。通过钨灯丝扫描显微镜获得板料弯曲件表面微观形貌图,通过MATLAB软件对所采集的数据进行曲线处理。结果 得到不同粗糙度的凹模圆角以及不同润滑介质条件下的弯曲力-行程曲线。经测定,凹模圆角表面光滑时,无润滑状态下,最大摩擦力约为440 N;采用聚乙烯薄膜作为润滑介质,最大摩擦力约为100 N;采用聚四氟乙烯薄膜作为润滑介质时,最大摩擦力约为20 N。凹模圆角表面粗糙时,无润滑状态下,最大摩擦力约为235 N;采用聚四氟乙烯薄膜作为润滑介质时,最大摩擦力约为28 N。结论 添加润滑介质可以有效降低板料与凹模圆角之间摩擦力大小,进而提高弯曲件表面成形质量。滑动摩擦条件下,无论光滑还是粗糙的凹模圆角,采取润滑措施均能有效提高弯曲成形工件的表面质量,且聚四氟乙烯薄膜作为润滑介质时,得到的板料表面质量最好。