产品多领域协同设计过程建模方法

多领域协同设计过程是基于约束的、多领域协同的设计过程,该过程产品信息增量最大,以此为基础,构建了多领域协同设计过程的整体框架和设计过程基本单元模型,为多领域协同设计过程管理系统的建立提供了条件;另外,初步建立了多领域协同设计过程的数学表达模型,利用该模型可进行设计过程冲突检测。     

协同设计技术及其在模具设计中的应用探讨

CSCW理念为设计领域带来了全新的设计模式--协同设计.本文在分析了协同设计领域中的信息共享、信息同步和冲突消解3个核心问题及其研究成果之后,分析了模具行业的特点,提出了模具协同设计系统应该重点研究解决的三个关键技术任务管理、群体感知和知识融合,并探讨了相应的实现方法.     

基于多Agent的三维协同设计系统开发

针对计算机支持的网络化协同设计问题，提出了Agent的一般结构模型及基于多Agent的三维协同设计系统的结构模型，研究了实现多Agent的协同设计系统的关键技术，构建面向项目的多Agent协同设计系统平台，通过实际的产品设计过程在本平台的运行测试，证明该系统有较强的扩展性和维护性，可有效地实施面向项目的复杂机械产品协同设计。     

产品多领域协同设计的CCM_A过程模型结构检测方法

产品多领域协同设计的复杂性使得设计过程模型结构检测更为关键。基于活动的协同关联图(简称CCM_A)建模方法是适合描述产品多领域协同设计过程的建模新方法,针对CCM_A过程模型中时序流、信息流、材料流,三"流"分离的特点,提出了基于语义推理的多元过程模型结构检测方法;针对产品多领域协同设计过程的复杂性,确定对其设计过程模型进行分级检测;最后通过实例应用验证了该方法的有效性,同时分析总结了指导过程模型构建的基本规则。     

注射模协同设计系统中的冲突消解策略

目前，注射产品开发趋于多元化，许多产品的设计来源于既有的实物，并通过基于RE／CAD／CAE集成的协同，实现快速制造。在注射模协同设计过程中，由于各协同小组对设计的考虑角度、评价标准和领域知识不尽相同，从而会导致设计冲突。冲突在设计过程具有特有的正、负面影响，因此冲突消解在协同设计系统中占有重要的地位，故提出了注射模协同设计系统结构中的冲突产生、约束求解和冲突消解策略。     

面向机器人实验的模具加工路径生成系统设计

设计了一种基于DXF文件自动生成G代码的软件系统,并应用于工业机器人平台。首先,对于DXF文件的复杂图形,系统能够自适应地调节起始位置、加工深度和比例。再则,基于伯姆(Boehm)算法减少样条曲线的插值密度、冗余节点以及重新定位起点次数,以优化G代码。仿真和实物加工实验结果证明:该系统能够有效地处理DXF文件的复杂图形。在DXF文件自动生成过程中优化G代码,并达到较好的执行效果。     

机床产品协同数字化设计与制造关键技术的研究

在机床产品设计过程中只有多领域专家的协作,才能快速响应当今变化多端的市场需求,实现异地协同数字化设计、制造、管理是制造业发展的方向.文章在对机床产品协同设计与制造需求分析的基础上,建立了面向多领域协同工作的体系结构,并研究了协同环境下实现机床产品数字化设计与制造所涉及的基于STEP和XML的统一数据模型建立、基于网络的数字化设计功能组件、以及协同环境支持工具等关键技术,最后,开发了一个面向机床行业的数字化设计和制造的原型系统,并以某数控车床主轴箱为例,验证了该系统的实用性.     

封头接管移栽夹持机构设计与实验

在工业机器人自动焊接领域中,实现对焊接工件夹持与焊枪协同焊接的移栽夹持机构在焊接过程中发挥着重要的作用。通常在工业领域中,焊接工件的形状与焊接情况不同,因此需要设计专用夹具。针对一种圆柱形工件夹持问题,设计一个内壁柔性夹持移栽机构,应用于视觉辅助多机械臂焊接工况中,将焊接零件准确移栽到指定焊接位置上,与焊接机器人协同实现自动焊接。设计移栽夹持机构,展开静力学仿真验证模型正确性,最后搭建实物验证环境进行夹持实验。结果表明:第一阶段实验放置成功率达到100%,第二阶段实验移栽机构满足焊接距离2 mm精度要求,为封头接管的移栽提供良好的条件,有利于封头接管自动焊接。     

产品多领域协同设计过程数据一致性管理

针对产品多领域协同设计的需求,提出了基于P2P网络技术的数据一致性管理方法,建立了P2P的协同过程数据管理模型,分析了设计Peer之间数据更新的控制方法.通过构建P2P群组的协同设计模式,实现了基于设计约束集的数据更新一致性控制机制.该方法为分布式多学科协同过程数据管理提供了有效的技术支撑.     

基于J2EE平台的互操作型异地协同设计系统的研究与探索

本文首先对异地协同设计系统3D图纸的实时批注问题进行了描述，并给出相应的解决方案。在此基础上，对2D领域的产品模型的互操作协同设计进行了理论上的分析，提出了基于J2EE平台的协同设计系统框架，就其关键技术进行了研究和探索。     

基于公理化设计理论的供应链设计

阐述了企业实施供应链管理的重要性,介绍了供应链管理所面临的挑战.提出了基于公理化设计理论的供应链设计方法,降低了供应链设计的复杂性,给出并分析了供应链设计步骤.应用公理化设计方法,供应链设计目标和策略之间的"之"字映射与层次化分解过程保证在设计过程中以适当的顺序作出合理决策.公理化设计为供应链设计开发提供了基本原则和指导框架.     

615曲轴箱的铸造工艺设计

简述了615曲轴箱铸件“一箱四件”的铸造工艺，以及铸件均衡凝固技术在615曲轴箱铸造工艺设计中的应用。     

某车型中地板工艺及模具设计

微卡中地板的腹板起伏变化很大,成形很困难,工艺设计的好坏将决定其成败。本文重点介绍了某车型中地板拉伸工序件的设计方法和要点,其中采取波浪型压料面和窗口填平采取中间凸起与腹板面随形是其两大特点。     

基于参数化设计方法的齿轮设计自动化技术

为提高齿轮的设计效率,研究了基于网络及参数化设计方法的齿轮设计系统构建的关键技术和实现方法,将机械产品参数化设计和网络技术等现代设计方法引入到齿轮的设计过程中,以网络、实体建模、CAD二次开发技术为依托,以Internet为载体,构建了一个齿轮自动化设计系统,系统可根据设计者所录入的参数,自动生成齿轮的模数、齿数以及相应的结构尺寸等设计结果,并由该尺寸驱动自动生成齿轮的三维实体和二维工程图,实现了齿轮的快速与自动化设计。     

实验设计在铸造工艺设计中的应用

介绍了实验设计在铸造工艺设计中应用的方法及过程;通过实际案例,演示了该方法在铸件生产过程中的实际应用.     

虚拟设计与传统设计的定量化设计周期对比

机械产品设计决定了75％～80％的产品成本,并在很大程度上决定了生产产品的效率和产品的使用性能。定量化的评价虚拟设计周期一直是困扰产品设计者的难题。文章应用产品设计计划评审技术（PERT）对机械产品应用虚拟设计和传统设计的设计周期进行定量化对比。通过对比,机械产品分别采用虚拟设计与传统设计,虚拟设计周期明显缩短,缩短设计周期达40％以上,且同样设计周期的情况下,采用虚拟设计完成设计的概率比采用传统设计要高得多。     

齿轮设计资料管理系统设计

叙述了在Delphi应用程序中如何应用树状视图控件和数据库技术来动态显示和集成管理齿轮设计资料,并详细介绍了其程序设计方法。     

手表数字化设计平台的设计与开发

为提高手表产品的设计效率和质量,提出了手表行业数字化设计平台三层体系结构,研究了系统集成技术,开发了设计知识库和快速设计模板等功能模块,在商业化软件TD-PLM、UG NX6.0、Auto CAD、Office等基础上,以Visual Studio2008为平台开发工具,开发了手表数字化设计平台。该平台已在企业全面推广应用,大大提高了手表产品的开发效率。     

正交试验设计在零件优化设计中的应用

对一受损零件进行改进设计，为使其受损部位的强度满足要求，利用正交试验设计，借助Solid—Works／COSMOS模块分析了该零件受损部位在不同尺寸时的应力大小，经过对试验结果的分析得出了应力最小时的尺寸组合方案。     

浅析建筑设计对抗震设计的重要性

基于建筑设计中的抗震设计问题,阐述了建筑设计中抗震与隔震的基本设计概念,探讨了建筑方案设计阶段及建筑施工图设计阶段的抗震与消能减震设计的重要性及直接的控制作用。