基于CAE技术的叠层注射模具浇口优化设计

在常规注射模具的注射成型过程中,为了确定最佳的浇口位置和数量,往往需要反复的试模、修模,浪费大量人力和物力。本研究对叠层注射模具中如何运用Moldflow确定最佳浇口位置和数量进行了阐述。运用Moldflow软件对洗衣机控制面板注射成型过程中不同浇口位置及数量进行流动模拟,分析填充时间、预测可能存在的气穴位置、熔接痕的位置以及流体前沿温度。通过对模拟结果的比较分析从而最终确定制品注塑成型过程中最佳的浇口位置和数量。采用此种方法避免了反复试模、修模的过程,提高了一次试模成功率,节约了成本、提高了生产率。     

基于Mold flow软件的PC面板CAE分析

通过应用Mold flow/MPI软件,对电脑面板零件的注射成型过程进行了CAE流动模拟分析,显示了CAE技术在模具开发过程中对于最佳浇口位置与浇口数量的确定、流道系统的布置、塑件设计优化、模具一次试模成功率等方面所起到的突出作用.     

外壳注射成型浇口形式和位置的设计

浇口是熔体流入模具型腔的最后通道,其位置、形式和数量直接影响产品的质量和模具的结构。文中以外壳为例,分析设计了注射成型浇口的位置、入水方式和数量。     

基于模流分析的注塑模浇口优化设计

浇口的位置设计不当会使得注塑充模过程中残留在成型腔中的气体无法及时排除,在注塑过程中可能会出现欠注、气穴、熔接痕等注塑问题。采用常规方法反复试模耗时耗力,为解决此问题,给出了一种创新方法,基于模流分析对不同浇口位置进行流动模拟,分析可能存在翘曲和熔接痕的位置,然后进行方案优化,从而找出最佳的浇口数量及位置,为模具设计提供了依据。     

基于Moldflow的PDA外壳注塑模浇口优化设计

运用Moldflow软件对PDA外壳注塑成型过程进行模拟分析,对不同浇口位置和数目下的填充时间、注射压力、锁模力及翘曲变形进行分析比较,确定了最优浇口设计方案,为优化模具设计和指导生产提供依据,缩短模具开发周期,有效降低生产成本,提高了注塑产品质量。     

基于Moldflow的注塑件缺陷预测及参数优化

本课题利用Moldflow软件针对播种机典型零件的不同浇口位置方案进行了流动模拟分析,对锁模力大小、翘曲变形等进行了预测,确定最佳浇口方案,并对该方案的注塑参数进行了优化.根据CAE分析结果,通过对塑件的结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析,设计了一副一模一腔的注射模具.通过CAE模拟计算,可有效地消除模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期.     

Moldflow在某塑件浇口设计中的应用

以某塑件为研究对象,首先,通过分析其结构特征,确定了2处浇口位置;然后,应用Moldflow软件对其注射成型过程进行模拟,通过对填充时间、注射压力、锁模力、熔接痕和气穴的比较,最终确定了浇口位置。Moldflow软件的分析结果可以用来指导实际生产,也可以用来减少试模次数,从而缩短生产周期,降低生产成本,提高生产率。     

塑料齿轮的锻造及滚压成型

目前,塑料齿轮的生产大多通过注射成型和切齿加工进行,但是,这类加工方法存在着许多问题。注射成型所存在的问题在于:当熔融塑料注入模具内,如图1那样充满型腔时,齿轮精度与模具精度相同,但模具由于温度、压力不均,会有变形。而在冷却开始后,为使模具和塑料温度分布均匀,就应合理地选择模具浇口套、横浇口、浇口等的数量、位置、大小;设置合理的冷却回路;尽可能适当地保持熔融塑料的压     

CAD技术在环氧浇注模具设计中的应用

介绍Solid Works在环氧浇注成型模具设计中的应用,并应用Moldflow对模具浇口位置,流动性能进行分析,对三维CAD技术在模具成型产品开发过程中的应用作了有益的尝试和探索.     

基于Moldflow的魔方中心轴注射分析与优化设计

应用Moldflow软件对魔方中心轴的注射成型过程进行浇口位置、充填、冷却和翘曲等模拟分析。通过在不同注射工艺条件下进行对比分析,确定了注射的最佳工艺参数:充填时间为2 s,注射+冷却时间为8 s,模具温度为40℃,熔体温度为240℃,注射压力为100 MPa。应用UG软件建立了注射模具的实体模型,解决了传统注射模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证等问题。     

基于Moldflow的电器面板翘曲分析

以电器面板外壳为实例,针对目前模具注塑过程中发生的收缩翘曲问题,通过Moldflow软件进行模拟分析,给出了注塑件影响翘曲的主要因素。主要是对电器面板进行工艺分析,建立翘曲理论公式考虑影响翘曲的主要因素,确定合理的浇口方案,然后通过Moldflow对两个不同的浇口方案进行分析比较,包括纤维的取向分析以及各方向变形量进行一定的比较。软件研究表明,浇口的位置和数量对翘曲变形有很大程度的影响,优化浇口方案可以减小翘曲量。     

ABS塑料在成型薄壁件时的变形研究

ABS塑料在注塑成型薄壁件时，制品常因复杂的变形而产生翘曲现象。根据翘曲变形理论，通过Pro／E建立薄壁件模型，利用Moldflow软件模拟研究了浇口位置、保压和冷却过程对翘曲变形的影响，进行翘曲变形预测，以优化薄壁件注塑成型工艺过程设计，提高生产效率和成形质量。     

基于Moldflow的薄壁件翘曲变形研究

翘曲变形是注塑件的主要缺陷,利用电器后盖对薄壁成型工艺进行研究。采用Moldflow软件对塑件成型过程进行数值模拟,研究了保压压力、塑件材料对注塑件翘曲变形的影响。对薄壁注塑件的数值仿真模拟结果进行统计分析,并且对影响注塑翘曲变形量的工艺参数进行综合分析,得到最优的工艺参数组合。研究结果表明:最佳的工艺参数组合可以使得塑件翘曲量变得最小。     

轿车前保险杠注塑过程模拟分析

轿车前保险杠是轿车重要的结构部件,注射成型时,由于注射过程流道长、注射面积大等特点,其制品极易产生气穴、熔接痕及翘曲等注塑缺陷.本文以日本丰田皇冠轿车前保险杠为研究对象,运用Moldflow软件对这种保险杠进行了模拟分析,通过调整塑件的保压压力和保压时间等工艺参数,有效地降低了翘曲变形,提高了产品质量.     

Study of injection molding process simulation and mold design of automotive back door panel

Numerical simulation of the injection molding process of the outer panel of the automotive plastic rear door and mold design is presented here. Computer aided three-dimensional interactive application (CATIA) is employed to design the original automotive steel structure, and the modal and thermodynamic properties of the plastic back door outer panel are changed by changing the different injection materials of the back door outer panel. In order to efficiently design the panels, finite element analysis is used to verify whether the designed parts meet the mechanical properties requirements such as light weight, low fuel consumption, short production cycle, strong modeling design, high corrosion resistance and good recovery, the above main parameters have been evaluated, and the above main parameters are carried out evaluate. To simulate the injection molding process, computer aided engineering (CAE) software such as ANSYS and HyperWorks are used to analyze the back door of the selected material. After the numerical analysis, suitable material is selected, so that the modal and thermodynamic properties of the product could be satisfied as well as improved. Unigraphics NX (UG) is employed to design the convex and concave mold for the injection molding of the automobile’s plastic back door panel. Combined with the characteristics of the parts and the design requirements of the injection mold, the multi-scheme design of the pouring and cooling system is carried out. By comparing the effects of different gating and cooling systems on injection molding, the best gating and cooling system is selected. The artificial fish swarm algorithm is used to optimize the process parameters of the injection molding process, and the best combination of the injection molding process parameters of the outer panel of the rear door of the automobile is obtained.

     

某卧式吸尘器中框零件结构设计分析

以吸尘器中框零件为例,分析其结构设计约束条件即功能性结构设计约束和工艺性结构设计约束,具体说明在两种设计约束下,吸尘器中框零件的设计规则与方法,标定了常用值.随后用CAE软件Moldflow模拟仿真该零件的的注塑过程,讨论在不同壁厚设计下的零件成型翘曲量,得出合适的零件壁厚值.最后总结了此类小家电塑胶件设计的通用性方法.     

MATLAB在注塑件翘曲变形工艺参数优化中的应用

本文利用BP神经网络对注塑工艺参数及其相对应的翘曲变形量样本进行训练,得到了描述工艺参数到翘曲量映射关系的ANN模型,并且验证了此模型的准确性,得出了工艺参数与塑件注塑翘曲变形量的内在联系。     

Optimal design of medium channels for water-assisted rapid thermal cycle mold using multi-objective evolutionary algorithm and multi-attribute decision-making method

Rapid heat cycle molding technology developed recently is a novel polymer injection molding process. In this study, a new water-assisted rapid heat cycle molding (WRHCM) mold used for producing a large-size air-conditioning plastic panel was investigated. Aiming at improving heating efficiency and temperature distribution uniformity of the mold cavity surface, a two-stage optimization approach was proposed to determine the optimal design parameters of medium channels for the WRHCM mold. First of all, the non-dominated sorting genetic algorithm-II (NSGA-II) combined with surrogate models was employed to search the Pareto-optimal solutions. Subsequently, the Technique for Order Preference by Similarity to Ideal Solution was adopted as a multi-attribute decision-making method to determine the best compromise solution from the Pareto set. Then, the layout of the medium channels for this air-conditioning panel WRHCM mold was optimized based on the developed optimization method. It was indicated that the heating efficiency and temperature distribution uniformity on the mold cavity surface were greatly improved by using the optimal design results. Furthermore, the effectiveness of the optimization method proposed in this study was validated by an industrial application.     

冰箱冷冻室抽屉注塑模CAE分析

针对某冰箱冷冻室抽屉的结构特点及成型规律，在模具制造之前，结合选用的材料和设备，经过冷冻室抽屉模型导入、网格划分、成型设备参数输入、原料选择、注射速度初步设定等步骤，在计算机上进行填充、流动、冷却等CAE分析，确定了理想的浇口位置，设计了其冷却系统，结合成型工艺窗口分析模块，预测了能够生产合格产品的成型工艺条件范围。     

基于Taguchi试验设计的储箱箱盖注射工艺参数研究

注射成型受众多因素影响,在制件结构和模具结构确定的条件下,通过合理的注射工艺参数,可消除或减少塑件成型中出现的缺陷。针对某企业在试生产一种储物箱箱盖时产生翘曲变形的问题,采用Taguchi试验方法,应用Moldflow对注射过程进行模拟,获得了塑件在熔料温度、模具温度、注射时间和保压压力四因素三水平下成型的翘曲变形量。采用极差分析,比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到了优化的工艺参数组合。经试验验证,其效果良好,产品的翘曲变形得到了一定的改善。