如何编制内外球面的数控铣削程序

通过研究球面零件的加工路径及铣削方法,利用宏程序指令编制出了内外球面的数控铣削通用程序,并相互比较了内外球面在编程时的不同方法和细节。     

基于宏程序椭圆型腔模具的加工编程

宏程序是自动编程的基础。宏程序结合了机床功能和数控指令系统的特点,根据零件的几何信息建立相应的数学模型,利用宏程序对椭圆型腔模具进行数控铣削粗加工和精加工,显著提高了加工精度。实践表明,宏程序简洁明了,可以高效率、高精度地完成加工任务。     

基于SKIP宏程序编程CNC无线测头在线智能检测系统设计

针对数控铣削加工精密零件尺寸精度测量时,因离线测量易产生测量误差、效率低、成本高等问题,通过赋值相关检测路径及补偿的参数,编写零件在线检测及误差补偿宏程序,开发了基于三菱M70数控系统跳过指令SKIP在线检测与误差补偿宏程序控制系统。应用结果表明：该系统在线检测重复定位精度能达到0.001~0.003 mm,能适用于精密零件数控铣削加工,具有一定的推广使用价值。     

坐标旋转指令在椭圆曲面精加工数控铣削程序中的应用

建立了模具零件的数学模型,分析了常见加工路径的特点,列出了椭圆曲面的数学方程,运用了用坐标旋转[1]、宏程序[2]等指令,对凸台型椭圆曲面的精加工编制了一个放射型加工路径的数控铣削通用程序。     

宏程序编制技巧在双曲线零件铣削加工中的应用

用户宏功能简称宏程序,它的最大特点是在宏程序中能够使用变量,这样就可以把实际值设定为变量,加工时根据具体情况再对变量进行赋值,使宏程序具有通用性,大大地增强了数控机床的功能.对双曲线零件数控铣削加工前零件图样的工艺性分析、程序结构流程图的编写及合理的数学处理方法进行了阐述.     

薄壁零件精密数控铣削关键技术研究

针对薄壁零件铣削加工误差产生的主要原因,从制造工艺方面,分析和讨论了薄壁零件数控铣削加工过程中涉及到的工艺路线、走刀策略、切削参数以及装夹方式等对加工质量和加工效率的影响,介绍了减小薄壁零件数控铣削加工变形,指出了提高其加工精度和表面质量的技术方法和工艺措施.     

高精度锥孔的数控加工及检测策略研究

锥孔一般是在数控车床上进行加工,对于复杂异形零件上的高精度锥孔经常使用数控铣削的方式完成加工.为了提高加工效率,编程人员应该以通用的圆鼻刀铣削锥孔建立数学模型,用三角函数推导出相关参数的表达式,利用宏程序进行手工编程.再根据锥孔的基本参数设计合适的锥度塞规,检测时可将锥孔直径的微量变化转化为放大的轴向尺寸来检测.通过实际生产验证,设计的锥度塞规和编制的宏程序完全能够保证零件加工技术要求,解决了高精度锥孔的加工与检测难题.     

MasterCAM在复杂曲面数控铣削加工中的应用研究

介绍了MasterCAM软件的CAD/CAM功能,以饮料瓶模具型腔加工为实例,针对复杂曲面零件数控铣削的工艺特点,运用MasterCAM软件进行了零件的数控加工编程,合理设定了粗、精加工阶段铣削刀具、切削用量、刀具路径等工艺参数,生成了刀具轨迹和加工代码,以实现复杂曲面的数控加工,并通过加工过程模拟仿真验证了复杂曲面——饮料瓶模具型腔数控加工工艺的正确性.     

数控铣削加工在《模具数控加工》教学中的研究

为探讨数控铣削加工在《模具数控加工》课程中教学方法,以机械零件高效率、高质量数控编程为目标,采用UG CAM模块铣削加工的加工类型,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码。实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,对该课程的教学与研究具有重要的指导意义。     

基于CAM数控铣削中倒角技术的研究

在进行零件加工时,为了去除表面锐边毛刺、美观零件表面,往往需要对锐边进行倒角处理。应用倒角刀具进行编程时有手工编程和CAM技术自动编程两种方法,不管哪种方式,都需要考量倒角刀具特性和编程计算方法,尤其是对于浅直面、窄干涉面需要考量刀具直径特性对零件其它表面的干涉,防止过切和报废零件,以及防止损坏刀具。针对数控铣削编程加工零件时的机床倒角编程方法进行了系统研究,在不同的加工部位上选择不同的倒角处理办法。     

基于锥形铣刀的渐开线齿轮两轴仿形倒角计算与加工

圆柱齿轮的加工毛刺与运输磕碰会对齿轮副的传动性能产生重要影响。对圆柱齿轮齿廓倒角加工技术进行研究,构建齿廓倒角加工的数学模型,基于仿真软件构建机床模型,编写加工程序完成齿廓倒角的仿真与分析。以此为基础,在铣齿机上完成了倒角加工实验,验证了齿廓倒角加工技术的可行性,为工业生产中渐开线齿轮齿廓倒角加工提供了新的解决方案。     

Modeling and simulation of milling processes including process damping effects

Especially in high speed milling of aluminum alloys in the aviation industry, chamfered milling tools have proven themselves. Due to the chamfer, an extended contact between the tool and the workpiece at the flank face is evoked, which leads to additional process damping forces opposed to tool vibrations. Hence, the cutting process shows improved stability characteristics. This article presents an approach for the identification and modeling of these process damping effects in transient milling simulations. For this purpose, a simulation- and experiment-based procedure for the identification of required simulation parameters depending on the tool chamfer geometry is introduced and evaluated. Finally, the identified parameters are used for transient simulations of milling processes with extended stability due to the tool chamfer. The suitability of the proposed identification method and simulation model for milling with process damping is finally proved by a comparison between simulations and experiments.     

宏程序在外半球面铣削加工中的应用

分析了针对外半球加工的宏程序设计的基本思路;以FANUC0i-M系统为例,编写了两种不同进刀方式的宏程序,并利用数控机床进行了加工验证和比较。结果表明:利用宏程序能实现复杂曲面的加工,扩大了数控机床的加工能力。     

精铣椭圆斜孔固定循环功能的实现

用球刀层切法精铣椭圆斜孔时的刀心轨迹是一个包含下刀高度变量和椭圆转角变量的参数方程,据此参数方程可用2个嵌套的循环语句编写宏程序,并实现程序的参数化,然后设置成铣椭圆斜孔固定循环G代码,用于精铣椭圆斜孔和圆台形孔的数控编程。     

宏程序中G10的应用

结合宏程序的应用,以椭圆外轮廓周边倒圆面的加工为实例,来说明用程序输入刀具补偿值（G10）在宏程序中的具体应用。     

宏程序在数控铣床加工中的应用

应用用户宏程序及仿真加工技术，设计了一个能够实现矩形外形（矩形、圆角形和键槽形）和矩形型腔（圆角形、键槽形和空白槽形）的粗加工，精加工，粗、精连续加工程序。建立了对应的参数变量，并在数控仿真软件里模拟加工轨迹后再在机床上进行了实际加工进行验证。     

基于FANUC 0i铣床系统定制固定循环指令的研究

以FANUC 0i数控铣床系统为平台,分析宏程序使用规则与技巧,提出应用宏程序定制固定循环指令,并以实例论证了其可行性。实践证明:捕捉工件加工过程中的运动规律,灵活运用自行定制的固定循环指令可大大简化编程、提高产品生产效率。     

基于残余高度控制的球面数控加工宏程序编制

通过分析数控加工时凸球面的残余高度与切削层的关系,确定宏程序的参数变量,使每一切削层的残余高度值一致;并且编制了通用的凸球面数控铣削加工宏程序,在保证加工质量的前提下,以可变的行间距生成高效率的数控加工刀具轨迹。     

Flank milling of compliant workpieces with chamfered tools

The use of chamfered tools is widely spread in cutting processes. Prior investigation show, that a chamfer on the rake face of a milling tool can increase the stability of cutting processes significantly due to a contact between the chamfer surface and the workpiece and the resulting damping forces. In addition to higher process stability, it is possible that the chamfer shows positive effects on the machined surface as well. A sufficient chamfer length can cut off the feed marks on the machined surface, but also damping effects on the process vibrations can lead to a better flank surface when milling compliant parts or tools as well. This paper describes an approach of simulation of machining of the flank surface with consideration of the chamfer geometry. In the experimental and simulative investigations it was found that by the reduction of extensive workpiece vibrations, the chamfer does have positive effect on the flank surface quality due to a contact between the chamfer and the workpiece. Furthermore, this contact does apparently occur earlier than a theoretical consideration would predict from the kinematics of the process. With increase of the chamfer length on the other hand, also augmented appearance of smearing effects on the surface, which decrease the surface quality, was observed.