基于Moldflow的汽车门板塑件模流分析

以某汽车门板塑件成型为例,运用Moldflow软件分析了汽车门板塑件的浇口位置和成型工艺,并对熔体填充过程进行模拟分析,对填充、保压、熔接痕、冷却效果、翘曲变形等进行了模拟分析,预测塑件注射成型的缺陷。基于模流分析的结果,设计合理的注射模结构,并用于指导生产,提高塑件成型质量。     

牛角式6点顺序阀技术在高强度高精度汽车门板成型中的应用

通过MoldFlow系统分析了塑件的填充、熔接痕、冷却、翘曲变形等,预测高精密门板注射成型的缺陷,提出了利用牛角式6点顺序阀的技术来控制多点浇口进浇的方式,根据分析结果更加合理地设计模具结构,实践证明该项技术对成型高精密高强度门板类塑件是可靠的,具有一定的借鉴作用。     

基于MoldFlow的薄壳塑件的浇口设计

应用MoldFlow软件对汽车盖板的成型过程进行模拟分析,确定最佳的浇口位置区域,并且通过对多种方案的对比,分析了各种缺陷对注射成型的影响,最终确定合理的浇口形式。     

汽车CD面板注射模设计

介绍了一种汽车CD面板的注射模设计,模具采用1模1腔以及单分型面模具结构,浇注系统采用潜伏式浇口、两点进浇方式进料,动、定模镶件分别采用镶拼式和整体式结构,3个侧面均采用斜导柱动模外抽芯机构成型塑件的扣位以及孔位,采用推块、推管和推杆组成的多元推出机构。实践证明,该模具结构合理、动作可靠,抽芯机构运行平稳,成型零件加工方便,实现了该面板塑件的高质量成型。     

线圈骨架多点浇口注射模设计

分析了点浇口注射模成型薄壁制品的工艺特点 ,介绍了注射模结构、点浇口设计方案和模具工作过程 ,模具采用3次分型、多点浇口自动切断及双锥形滑块侧向抽芯、推管推出的结构形式 ,有效地解决了点浇口注射模成型薄壁制品的常见缺陷 ,实现了大批量全自动生产。     

基于Moldflow汽车线槽注射模浇口优化设计

以汽车线槽为研究对象,针对注射成形过程中浇口在塑件上的位置,利用Moldflow软件对不同浇口位置进行流动模拟分析,预测不同浇口位置在成型塑件时可能存在的缺陷,以优化浇口位置和浇口数量。     

汽车玻璃窗导轨注射模设计

分析了汽车玻璃窗导轨的结构以及其在汽车中的主要作用，并指出其内表面的3个扣位应采用不同的脱模结构，为了消除玻璃窗导轨外表面的注射缺陷，采用2个扇形浇口从待成型塑件内表面进浇，还分析了成型塑件内表面向外翻边扣位嵌套滑块结构、向内翻边扣位组合斜推结构。模具经实际生产证明：结构设计合理，生产效率高，使用寿命长，能保证正常生产。     

复印机面盖注射模浇口优化设计

介绍了复印机面盖结构与注射成型所采用的3种浇口结构,经用Moldflow软件进行模拟分析、比较,得到优化的浇口设计方案,采用优化浇口设计方案制出的注射模,试模一次成功,生产的塑件质量良好。可为类似塑件的成型提供参考。     

汽车门内衬板注射成型的模拟分析

模具采用热流道技术,在浇口切除时,可以去掉塑件上残留的浇口料,减少材料消耗,节约成本;并且使用MoldFlow对汽车门内衬板的注塑成型过程进行了模拟分析,从熔体的均衡填充、模腔压力、成型缺陷等方面考虑,确定浇口数量、位置及尺寸,优化浇注系统的设计,结果直观方便,避免了频繁的修模工作。     

汽车前大灯装饰框注射模设计

介绍了汽车前大灯装饰框的结构,对成型塑件的注射模结构进行了设计。通过采用"热流道+普通流道"流道结构、"直通式水管+倾斜式水管+水道"冷却方式以及"推块+推管+推杆"顶出方式,保证了塑件的成型质量和生产周期,达到了客户的要求。     

Ⅴ型发动机气门挺杆孔加工组合机床设计

针对曲轴箱上挺杆孔直径小、位置深、尺寸精度高,各孔加工精度相同等特点,设计了工序比较集中的三工位钻扩铰组合机床,利用三工位转塔头实现钻、扩、铰三工步的转换,节约生产成本,避免定位误差;利用一套夹具装置对工件实行一次快速定位夹紧,避免了工件的重复定位误差;采用悬挂式活动钻模板,解决了细长刀杆刚度不足问题和刀具的定位、导向问题。利用该机床可实现工件快速装卸和可靠定位夹紧,可自动完成三个工位的工作循环,劳动强度低,生产效率高。     

汽车覆盖件冲压模具仿真设计

介绍了板料成形软件Dynaform,并以某型汽车内覆盖件车门内板的拉伸分析为例,阐述了CAE技术在模具开发中的重要作用。     

基于Dynaform的汽车前门外板冲压成形模拟分析

本文以Dynaform软件为工具,针对汽车类覆盖件前门外板冲压成形进行模拟分析,系统的对前门外板成形过程进行了模拟,并对此类覆盖件的成形加工有很好的参考作用。     

轿车车门铰链的焊接变形 II.凸焊焊后残余应力及变形分析

针对轿车车门凸焊后会产生焊接变形的具体情况,建立了一个铰链和加强板的二维有限元凸焊模型。利用凸焊工艺过程分析得到的凸焊焊接温度场分布结果,在自由状态下对模型进行了热应力分析,获得了凸焊焊接热变形和焊后残余应力的分布情况。并结合轿车车门焊接的实际,分析了焊后车门铰链的变形趋势,取得了与试验结果相一致的结论。     

基于库特征的级进模孔关联设计方法研究

级进模板件存在大量的用于安装凸模、凹模、定位联结标准件以及导向、导正、浮料等结构的安装孔和让位孔,孔的结构类型多、数量大,而且还具有相关性.本文在对级进模板件孔进行结构形式分类、板件孔与关联零件关系分类研究的基础上,建立了板件孔及关联件的描述模型.利用SolidWorks库特征技术,通过二次开发实现了级进模板件孔的关联设计,显著提高了级进模的设计效率,缩短了设计周期.     

轿车车门铰链的焊接变形II.凸焊焊后残余应力及变形分析

针对轿车车门凸焊后会产生焊接变形的具体情况，建立了一个铰链和加强板的二维有限元凸焊模型。利用凸焊工艺过程分析得到的凸焊焊接温度场分布结果，在自由状态下对模型进行了热应力分析，获得了凸焊焊接热变形和焊后残余应力的分布情况。并结合轿车车门焊接的实际，分析了焊后车门铰链的变形趋势，取得了与试验结果相一致的结论。     

后门外板冲压工艺设计

介绍了汽车后门外板的冲压工艺,包括各工序的工艺设计。为满足后门外板零件的产品要求,对拉深成形进行了成形模拟分析,并把成形模拟分析结果应用于模具的加工调试。制造的各工序模具已生产出合格产品。     

后背门外板表面冲击线的成因及消除方法

通过对某车型后背门外板在成形过程中表面存在冲击线的问题,分析了冲击线产生的具体原因及消除方法,从而提升覆盖件的表面质量,避免了返工返修,通过对该问题的研究,能对从事汽车冲模设计及现场调试的工程技术人员提供一定的参考。     

宏程序在机器人电阻焊厚度检测的应用及分析

在轿车车门翼板电阻焊过程中,针对机器人伺服焊枪经过多个焊点操作后工件间隙扩大和2层板材厚度增加造成的焊接质量下降问题,基于ANSYS有限元技术对B180H1烘烤硬化钢板电阻焊过程进行热传导数值模拟分析,探究板材厚度对焊接热传导效率及熔核直径大小的影响。运用FANUC伺服焊枪的板材厚度动态检测功能和宏程序跳转指令,在板材厚度极限值超出时停止机器人焊接程序并及时报警,减少板材间隙增大带来的飞溅和虚焊等缺陷,提高形核质量和焊接精度,保证轿车车门翼板电阻焊前后焊点质量的稳定。创新点：(1)采用有限元技术对焊接过程进行热传导分析。(2)采用动态检测功能实时测量焊板实际厚度。(3)根据检测到的焊接板实际厚度,采用宏程序进行跳转指令,保证焊接质量。     

后背门内板成形工艺缺陷分析与优化

以汽车后背门内板为研究对象,根据零件形状起伏变化较大且拉深较深的特点,拟定了4道工序成形工艺方案。利用AutoForm软件对成形工艺方案进行数值模拟,分析拉深过程中零件右上角部位出现的拉裂现象、尾灯附近处存在起皱风险、法兰面有较大回弹量、局部变薄等缺陷,并提出通过加大开裂处R角半径、优化压料面及修改拉延筋减少起皱、在回弹量大的法兰面增加加强筋等措施。结果表明,优化后的后背门内板工艺方案在成形过程中无起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了数值模拟分析的正确性。