1000大气压压裂车试制成功

我局于一九七四年十二月二十六日完成我国第一台YTC—1000型压裂车的总装调试后,又于一九七五年一月十六日完成三台压裂车的总装。一月二十日全面开始这四台压裂车的调试整改工作。至四月一日,已在玉门机械厂内进行了29次从400至1000大气压清水试压,最高试验压力1120公斤/厘米~2。五次现场加砂压裂试验,最后一次在     

YLC-1000B型压裂车压裂泵高压密封结构的改进

本文介绍YLC-1000B型压裂车压裂泵高压密封结构的改进及其试验情况。改进后的压裂泵获得了泵压达800公斤/厘米~2连续工作四小时的预期效果,满足了我局深井压裂的需要。     

SYL2500-140型压裂泵车

<正>江汉石油管理局第四机械厂是中国最大的压裂设备研发制造基地,先后成功研制了中国第一台70MPa酸化压裂车、第一台105MPa压裂车、第一套2000型压裂机组,改变了中国高端压裂设备长期依赖进口的局面,创造了巨大的经济和社会效益。承担国家863计划项目,世界首套     

长-Ⅱ型压裂井口

<正> 长庆油田开发的油层多为低渗透率油层,压裂油层的措施较复杂。多年来,压裂施工中都采用压力为250公斤/厘米~2的采油树作为井口装置,施工时压力往往超过250公斤/厘米~2,很不安全。当压力超过500公斤/厘米~2时,就很难施工。针对这种情况,我所于1980年7月     

SS1650型压裂车超压控制装置技术改造成功

四川石油管理局井下作业处现有HQ—2000型压裂机组和SS1650型压裂机组,因开拓工程技术服务市场的需要,往往有时大型加砂压裂作业需要少数SS1650型压裂车与多台HQ—2000型压裂车进行编组使用。因SS1650型压裂车老化的车载马丁德克压力机械式超压装置已经失去了原有功能。为此,该处组织仪表专业人员,采用成都伦慈仪表有限公司生产的SK—4     

700压裂井口及平板阀研究试验报告

为了改造地层,提高油田采收率及采油速度,进行酸化、压裂作业是重要措施之一。 目前,国内自喷油井所用的井口装置,公称压力大都在250公斤/厘米~2以下,仅在少数气井上,装有压力超过350公斤/厘米~2的井口,还没有专门作压裂用的井口控制装置。现在油井酸化压裂作业日益增多,施工井口压力一般在400～600公斤/厘米~2之间,四川、长庆等油田的某些层段,施工井口压力高达700公斤/厘米~2,远远超出原有井口的安全压力,为此,急需提供一种耐高压的压裂井口装置。     

850公斤/厘米~2平板阀

四川省石油管理局矿机研究大队试制成功一种850公斤/厘米~2平板阀,可以作为压裂井口的主要部件,与国产850公斤/厘米~2压裂车配合使用。 该阀阀座为浮动型。当平板阀关闭受压后,其进口端阀座的前后可以形成压力差,使阀座紧贴在阀板上,从而实现进口端密封。     

压紧力自调式柱塞盘根装置

<正> 我国由美国BJ公司引进的122-T型压裂车的佩斯梅克Ⅱ型泵,是高冲数三柱塞单作用泵,其柱塞盘根装置采用了压紧力自调式的结构。该泵所配备的柱塞规格有3(1/2)″、4″及4(1/2)″三种,冲程长度为101.06毫米,当柴油机转速为2300转/分且用Ⅵ挡时,冲数高达800冲/分,用3(1/2)″拉塞时,最高工作压力为949公斤/厘米~2(15000磅/英寸~2)。长庆油田地层渗透率低,油层变化大,大部分油层破裂压力须在450～500公斤/厘米~2,有时甚至须达600公斤/厘米~2,因此在压裂时,泵的冲数得在250～300冲/分,压力得在450～600公斤/厘米~2,而双泵最大排量须为1.6米~3/分(3(1/2)″柱塞)、2.12米~3/分(4″柱塞)或2.6米~3/分(4(1/2)″柱塞)。     

700公斤/厘米~2压裂管汇弯头锻造毛坯制造工艺

700公斤/厘米~2压裂管汇中的2″活动弯头和φ54活动弯头的工作压力为700公斤/厘米~2,试验压力为900～1000公斤/厘米~2。在压裂施工时,携带石英砂的高压压裂液以很高的速度流过弯头内孔,使弯曲部位外侧的孔壁严重磨损,甚至被磨穿。如用铸钢毛坯制造这种弯头,不能保证质量。过去我厂制造这类弯头时,先锻成实心直角形,然后从两端钻孔相通。     

我国首台2300型压裂车通过鉴定

<正>2013年11月22日,我国首台自行设计研制、具有自主知识产权的2300型压裂车在四川省广汉市通过中国石油集团公司成果鉴定。该产品的研制成功,将进一步提升我国在非常规油气领域的开发能力。鉴定委员会认为,2300型压裂车是国内第1台1 690 kW的电控液压机械传动式压裂车,总体性能达到国际同类产品的先进水平,并建议四川宝石机械专用车有限公司尽快形成压裂机组设备的配套,以利于这种设备的推广应用。     

蒸汽马达的推广使用

我厂老锅炉共有六台,总蒸发量为165吨/时。有除氧器两台,低负荷时用蒸汽约4～8吨/时。汽源压力为9公斤/厘米~2,温度270℃,经过节流降压至1.5公斤/厘米~2使用。由于蒸汽通过节流从9公斤/厘米~2降到1.5公斤/厘米~2使用,造成浪费。为此于1981年8月安装了两台65千瓦蒸汽马达。一号蒸汽马达每小时发电62度,二号蒸汽马达代替一台65千瓦的电动机,每小时可节电45度,两台蒸汽马达全年可节电85.6万度,共节省电费7万元。根据动力分厂老锅炉车间蒸汽马达运行数据估算,一吨蒸汽压力从9公斤/厘米~2降至1.5～3公斤/     

电动压裂泵在页岩气压裂中的应用

为降低页岩气开发成本,同时达到减排降噪的目的,华东油气分公司平桥南焦页194-2HF井引进HH6000型电动压裂泵进行压裂,压裂车组组成为10台2500型压裂车和4台HH6000型电动压裂泵,电动泵采用网电和燃气发电两种动力,完成19段压裂施工。测算施工费用比常规压裂车节省约45%。此次成功规模应用表明电动压裂泵组压裂在能效、排放和经济上有较大的优势,适应页岩气低成本开发需要,具有很强的市场竞争力和发展前景,具备良好的推广应用价值。     

基于引进消化的2000型压裂机组国产化研制

进行压裂、酸化施工作业需要成套的压裂设备。我国油田从20世纪90年代末开始从国外引进2000型成套压裂机组,但国外进口机组不仅整机的价格高、配件和易损件的供应难以保证,而且部分结构和功能不适合我国国情。在引进消化的同时,第四石油机械厂完成了国产1800型压裂机组的设计和生产;2010年研制生产出YLC105-1490型压裂车,使2000型成套压裂机组国产化成为现实。     

1.4米~3高压球形气瓶的爆破试验

我厂于一九六九年末,曾用第一台1.4米~3高压球形气瓶试制产品作过低温爆破试验(环境温度为-18℃)。在加压到740公斤/厘米~2时,气瓶突然爆破,该压力与估算爆破压力(950公斤/厘米~2～1000公斤/厘米~2)相差较远。裂源产生在上半球人孔加强板和球体连接的焊缝与球体的交界处,在此断面上有较大的应力集中,且焊缝上有未熔合缺陷。所以,爆破前气瓶各部位都未发现明显的塑性变形,破裂特征是一种脆性破坏。     

美国HQ—2000压裂酸化机组性能述评

美国哈里伯顿公司设计制造的HQ— 2 0 0 0压裂酸化机组由 1 0台压裂车、 1台混砂车、2台管汇车和 1台仪表车组成 ,净输出水功率为 1 492 0kW ,最大额定工作压力为 1 0 3 4MPa ,工作环境温度为 -4 0～ 50℃ ,适合油气田各种增产工艺 ,可泵入各种类型的压裂液和支撑剂 ,特别适用于低渗透油气田的增产改造。机组总体没计合理 ,技术性能优良 ,自动化程度较高 ,特别是2D和 3D压裂模拟软件 ,可实时直观展示压裂酸化施工效果。重点介绍了HQ— 2 0 0 0型压裂车、FBRC1 0 0ARC混砂车和压裂酸化仪表车等的技术特点及存在的问题 ,并提出若干改进建议 ,供工程技术人员参考。     

国外工业用抗燃液压油概况

国外的液压机械正向着高压化发展。二十年以前,液压泵的压力很少超过70公斤/厘米~2,现在普遍达到140～210公斤/厘米~2,有的已提高到280～350,甚至1000公斤/厘米~2。在这样高的压力下,如果油管发生破裂,则从破裂处喷出的液压油一般呈细雾状,可喷至12米远处。这时,如果采用石油基液压油,     

四机厂《105MPa大功率压裂机组》达到国际先进水平

四机厂《105MPa大功率压裂机组》荣获1998年度江汉石油管理局科技进步一等奖。 《105MPa大功率压裂机组》是该厂为大庆油田研制生产的成套压裂机组。包括6台压裂车、1台混砂车和1台压裂仪器车。该机组的压裂仪器车属国内首创,能同时控制6至8台压裂车压裂作业过程中的数据采集、分析、显示、打印、记录、储存等,功能齐全,填补了国内空白,混砂车采用立式双腔混砂罐。     

聚合釜的补焊

上海高桥化工厂的一台ABS聚合釜原由上海四方锅炉厂、上海化工设计院和高桥化工厂等单位用1Cr13不锈钢设计试制的。聚合釜直径为2米,高3.4米,容积1~0米~3,壁厚20毫米。外夹套系用δ=10毫米的A_3钢板制成。其①操作压力为25公斤/厘米~2(罐内),6公斤/厘米~2(夹套);     

2500型全液压式压裂车设计研究

2500型全液压式压裂车采用5台391kW台上发动机与280kW底盘发动机联合提供压裂作业动力,实现2 235kW输入功率。用主油泵与液压阀组取代传统的传动箱与传动轴,实现高压力、大排量压裂作业。通过主阀组控制换向与输送缸体更换,满足超高压、大排量的各种压裂工况参数要求,适用范围更广,压裂成本更低。     

电动压裂泵在页岩气井压裂中的先导试验

为解决传统页岩气井压裂设备能耗高、噪声大和占用场地面积大的问题,实现非常规页岩气资源低成本绿色环保开发,压裂改造后使储层内产生复杂网格化裂缝,达到增产目的,从优化压裂设备角度提出交流电驱动压裂泵技术。该技术采用6 000 hp交流电动压裂泵与传统压裂车组合方式,首次成功对1口页岩气井实施22段压裂先导试验,完成了供液能力、单双泵切换、双泵同步运行、稳定性试验及配套工艺测试。试验结果表明:在70 MPa工作压力下,单泵最大排量可达到3. 48 m~3/min,相当于2. 5～3. 0台2 500 hp传统压裂车的排量,单段降低成本约2万元,同比节约1. 66 t标准煤。该电动压裂泵降本增效绿色开发效益凸显,具有良好的应用前景。