120吨氧气顶吹转炉挡渣出钢试验

高碱度高氧化性的转炉熔渣在出钢过程中流入钢包,将严重的污染钢液、烧损合金元素和浸蚀钢包内衬。挡渣出钢就是要减少出钢过程中流入钢包内的渣量,从而减轻熔渣的上述有害作用。出钢过程中首先流入钢包的熔渣,是在倒炉出钢时渣面先经过出钢口而流出的。这部分熔渣虽然量小,但与钢     

带钢厂出钢机的改进

1 前言 出钢机是将加热后的红钢坯推出加热炉进入辊道的一种重要设备。出钢机一旦出现问题，整条连轧线将会停止生产。所以出钢机是轧制线上的重要生产设备之一；降低出钢机的故障时间和延长设备的使用寿命对生产是十分有益的，本文介绍出钢机的技术改进。     

钢包喷射冶金对钢质量影响的研究

本文报导在半工业性规模条件下利用我所设计制造的流态化喷射设备所做的电弧炉钢液钢包喷射冶金对质量影响的初步结果。一、试验方法 1.工艺流程: 先由电炉将钢水熔炼至要求范围,出钢温度比正常冶炼高约30℃,出钢前钢液完全脱氧良好,出钢时控制残铝0.03—0.08％(溶解氧15—40PPM),出钢完毕,将钢水包吊至     

转炉出钢方法

专利申请范围 覆盖在钢水罐上的罐盖设有添加剂加入孔和烧咀插入及流钢孔。首先烧咀插入钢水罐进行预热,接着将转炉出钢口与钢水罐密闭连接,并向连接部和钢水罐通入惰性气体后进行出钢,出钢完毕,立即切断转炉渣以免进入钢水罐。     

炉底偏心出钢得到广泛采纳

电弧炉炉底偏心出钢技术是曼内斯曼、德马克和蒂森特殊钢厂联合开发的,自从这项技术首先在DDS公司用于生产以来,这种偏心出钢系统得到了广泛的采纳。到1985年末,总共将有37座电弧炉改造为偏心出钢或者新建成偏心出钢形式。     

转炉炼钢出钢过程的数值模拟

不同直径的出钢口决定转炉出钢流场的分布,从而影响出钢过程的钢水温降,而钢水温降直接影响转炉出钢温度以及炼钢生产节奏。为掌握出钢过程中的温降规律以及设计合理的出钢口参数,利用Ansys软件包建立三维转炉及钢包模型,借助数值模拟方法,研究得到200 t转炉在不同尺寸出钢口下的出钢流场数据,进而针对出钢过程中的钢水注流,研究出钢口尺寸及钢包内壁温度对注流温降的影响规律。研究发现,钢水注流的温降与注流比表面积成正比;另外在出钢早期,内壁温度每提升100 K,注流温降平均减小0.4~0.7 K。后续将继续开展出钢过程中钢包及合金辅料对钢水温降影响规律的研究,以期为转炉出钢工艺提供数据支撑。     

转炉炼钢出钢过程的数值模拟

不同直径的出钢口决定转炉出钢流场的分布,从而影响出钢过程的钢水温降,而钢水温降直接影响转炉出钢温度以及炼钢生产节奏。为掌握出钢过程中的温降规律以及设计合理的出钢口参数,利用Ansys软件包建立三维转炉及钢包模型,借助数值模拟方法,研究得到200 t转炉在不同尺寸出钢口下的出钢流场数据,进而针对出钢过程中的钢水注流,研究出钢口尺寸及钢包内壁温度对注流温降的影响规律。研究发现,钢水注流的温降与注流比表面积成正比;另外在出钢早期,内壁温度每提升100 K,注流温降平均减小0.4~0.7 K。后续将继续开展出钢过程中钢包及合金辅料对钢水温降影响规律的研究,以期为转炉出钢工艺提供数据支撑。     

基于电磁出钢专家系统的功能实现及界面设计

将电磁出钢技术与电磁出钢专家系统相结合,有利于进一步实现高效率、高精度的炼钢生产。针对电磁出钢专家系统的功能需求,设计了子系统功能及相应的操作界面。通过MATLAB仿真测试,能够满足现场生产的实际要求,为电磁出钢专家系统的智能化开发与应用提供了依据。     

今后十年电炉炼钢的变迁

日本钢铁研究人员预测,在今后十年里电炉电耗将降低37%,出钢至出钢时间将缩短到50分钟。目前吨钢输入功率约为400千瓦,将会降到250—300千瓦,而出钢至出钢时间将比目前一般水平80分钟缩短20—30分钟。这样低的电耗水平远低于熔炼所需的电耗,通过更有效地利用废气是不能实现的。据日本研究人员称,将使用比电便宜的代用能源。这种代用能源可能是煤或焦炭。使用碳和氧以降低废钢熔炼的电耗,可     

同中包异钢种混浇模型在梅钢的应用

通过钢级、出钢记号、成分范围、产品最终用途制定了同中包异钢种混浇应用技术规范。在L4质量混浇坯出钢模型中,将现有的出钢记号通过混浇坯出钢记号表和混浇坯索引组关系表实现了出钢记号混浇管理。在炼钢L3中,根据精炼实际成分指导连铸混浇操作,并根据实际连铸混浇操作情况实现了混浇板坯的系统判定。     

悬臂辊道出钢方式在推钢式加热炉中的应用

介绍了推钢式加热炉采用一种新型的出钢方式,是在加热炉出料侧采用悬臂辊道将加热好的坯料送出炉外,区别于常规设计的顶钢机出钢方式。通过4年的实际使用,验证了悬臂辊道出钢方式在推钢式加热炉上的成功应用。     

平炉炼钢最完善的工艺

图拉黑色冶金科学生产协会在10吨平炉出钢过程中,采用气体一粉末混合剂对钢水进行了处理试验。混合剂是经喷咀装置,通过炉壁耐火材料砌体中的出钢槽喷入钢水的。在出钢的同时,将石墨电极插入炉子工作区一侧的出钢口区域使钢水氧化度稳定。在出钢时,往出钢槽内喷吹混合剂比往盛钢桶里加入同样混合剂有着更加有利的精炼过程动力学、热力学和工艺学条件。此时,反应相的接触面更加发展;没有氧化渣;反应区间     

转炉钢水出钢温度的预测

将人工神经网络用作转炉炼钢过程的预测模型,实现了对转炉出钢温度的全面预测.并探讨了影响转炉出钢温度及转炉炼钢过程的因素,为生产合格钢水及转炉的动态控制提供理论依据.本模型能很好的预测转炉终点的出钢温度,并能较好的分析主要工艺参数(如铁水温度、氧气耗量等)对转炉出钢温度的影响,预测值比较准确.     

转炉挡渣出钢技术的探讨

通过对国内外多种挡渣出钢的方法进行比较．并对转炉挡渣的可行性、挡渣效果及挡渣装置成本进行了技术探讨。认为转炉采用挡渣塞挡渣出钢，与移动钢包车将出钢结束时流淌的炉渣浇到钢包外侧相结合的方法．是目前转炉挡渣出钢的最佳选择。     

涟钢20t转炉出钢过程钢流温降规律的研究

统计分析了涟钢２０ｔ氧气顶吹转炉的出钢温度,出钢过程钢水温降、出钢过程钢水温降速率等的分布状况,研究了影响出钢过程钢水温降的因素,建立了出钢过程钢水温度变化数学教学,研究结果表明,降低出钢温度,缩短出钢时间、提高钢包内衬温度可显著减少出钢过程钢水温降。     

涟钢20t转炉出钢过程钢液温降规律的研究

统计分析了涟钢20t氧气顶吹转炉的出钢温度、出钢过程钢水温降、出钢过程钢水温降速率等的分布状况,研究了影响出钢过程钢水温降的因素,建立了出钢过程钢水温度变化数学模型.研究结果表明,降低出钢温度、缩短出钢时间、提高钢包内衬温度可显著减少出钢过程钢水温降.     

一种改进的转炉出钢下渣检测方法及其应用

 针对传统的完全基于灰度阀值分割算法的转炉出钢下渣检测方法在遇到出钢过程中的意外情况时,检测准确率下降的缺点,提出了一种改进的红外转炉出钢下渣检测方法。该方法首先利用分水岭分割的方法将转炉出钢图像分割成几个区域,再利用形态学方法对分割出的区域进行矩形拟合以获取准确的钢流图像区域,最后通过前后共4帧图像信息的加权来消除出钢过程中的异常情况对于检测准确性的影响。现场试验结果表明,所提出的改进方法对于提高红外转炉出钢下渣检测系统报警准确率,减小下渣到钢包的渣厚度以及提高系统稳定性方面效果显著。     

电炉虹吸出钢法的研究和应用

改电炉钢、渣混出的出钢方式为虹吸出钢。具体主要是:出钢口由水平改成30°倾斜;出钢过程中始终保持钢液面高于出钢孔内一端一定距离;通过改变炉坡角度来扩大熔池容积;出钢口大小和位置通过留渣量和留钢量来选取最佳值;出钢操作分始出钢、主出钢和终出钢3个阶段等技术。改后可实现无渣出钢,留钢、留渣操作,达到优化工艺,缩短冶炼时间、降低成本和提高产品质量的目的。     

80 t BOF-LF-RH流程GCrl5钢超深脱硫的生产实践

通过实践表明,生产轴承钢时,转炉出钢温度≥1650℃、出钢[0]≤300×10^-6,18 kg/t的渣料可实现出钢过程50%的脱硫效率;同时,转炉出钢采用"挡渣锥+滑板挡渣"双挡的模式,实现将硫再降低0.0005%;采取"铝在转炉出钢时加入+LF精炼使用硅铁粉脱氧"模式,以及控制炉渣二元碱度在5～6,可实现50%以上的脱硫效率的同时,也能够稳定浇铸性能,达到成品硫≤0.0015%。     

120吨复吹转炉冶炼低磷钢的生产实践

介绍了湘钢采用120 t复吹转炉生产低磷钢的新工艺,转炉终渣碱度控制在3.5-4.5,出钢温度控制在1605-1625℃,出钢w(O)控制在0.065％以上,可将转炉终点w(P)控制在0.011％以下,也可保证出钢后进一步脱磷效果.采用新工艺生产低磷钢,出钢后平均脱磷率51.2％,扒渣后平均返磷率34.6％,中间包w(...