1.0 Mt/a催化裂化装置催化剂跑损原因分析

从催化剂性质、旋分器运行工况、工艺操作条件等方面分析了1.0 Mt/a催化裂化装置催化剂跑损原因,提出了相应整改措施。     

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析

延安炼油厂100万t／a重油催化裂化装置1998年开工以来,多次出现催化剂严重跑损现象,催化剂跑损的主要原因是设备故障和工艺操作原因。对催化剂的分析表明,催化剂破碎是其跑损的主要原因。     

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析

胜利石油化工总厂重油催化裂化装置生产过程中多次出现催化剂严重跑损现象，设备故障和催化剂破碎是其主要原因。对催化剂的分析表明，催化剂破碎主要由于原料中钠、钒含量超标、再生温度过高和提升管预提蒸汽线速过高所致。     

监控再生操作 降低催化剂跑损

讨论了再生器中催化剂床层高度，输送分离高度(TDH)，旋风分离器操作与催化剂跑损的关系，提供了监控再生操作，降低催化剂跑损的措施。     

催化裂化装置再生器跑剂原因分析及应对策略

催化裂化装置跑剂是威胁装置安全运行的一个重大隐患,本文详细分析了茂名某催化装置再生器跑剂的现象,并从操作、催化剂性质、机械结构等多方面剖析了装置跑剂的原因,通过调整催化剂筛分能够缓解跑剂现象发生,但无法彻底解决。最终通过对再生器旋分进行压力平衡计算,查找出再生器二级旋分料腿长度与实际需求裕度太小是造成跑剂的主要影响因素,经过对旋分二级料腿小改造后,解决了装置再生器跑剂的问题,确保了装置长周期安全运行。     

催化裂化装置再生器内旋风分离器破坏原因分析

旋风分离器是再生器内的重要设备之一,本文着重从工艺参数、处理介质以及结构等方面对此设备的破坏形式进行了分析,并提出了相应的防护措施。     

甲醇制烯烃装置催化剂跑损原因分析

分析神华包头煤化工MTO装置的催化剂在生产中的跑损并提供自己的看法。MTO催化剂跑损的原因的包括四方面：一是催化剂细粉含量超高。二是设备的原因,一方面是旋风分离器的分离效果差,另一方面是一旋的设计。三是非正常的操作状态,包括生产波动和开停工装卸剂。四是反应器和再生器本体设备问题造成的催化剂跑损。     

甲醇制烯烃装置降低催化剂跑损及负荷提升的改造实践

针对某甲醇年处理量180万t的甲醇制烯烃装置自投产以来存在的细粉损失严重问题进行了原因分析,发现是由再生器中沉降高度低、旋分入口浓度高、入口气速高于设计值导致的压降高、料腿排料困难所致。通过将再生器外取热器流化风由氮气改为空气,之后引入氧气进一步提升再生烧焦能力,在维持再生器旋分系统入口气速和压降合适的基础上,改善了装置的跑剂问题,实现了装置处理量最高8.3%的提升,初步预估年效益可增加0.9亿元。     

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析及对策

通过长期在重油催化裂化装置的工作经验,分析其催化剂跑损主要由电网故障、仪表故障、设备故障、操作失误等原因引起反应-再生系统波动导致催化剂的非自然跑损和装置在平稳运行工况下因催化剂摩擦和热崩破碎而产生的细粉造成的自然跑损。经过技术人员不断的分析、总结,制定出相应的措施,从而减少因催化剂跑损带来的经济损失。本文就重油催化装置在运行中遇到的各种故障进行事例分析,浅谈相应的对策。     

催化裂化装置催化剂跑损原因分析

本文从催化剂、原料油、设备等方面分析了催化裂化装置催化剂跑损的原因。其中催化剂方面主要包括催化剂的粒径分布、耐磨性能、抗金属污染能力和水热稳定性,原料油方面主要包括原料油的烃类组成和金属含量,设备方面主要包括进料喷嘴的型式、提升管出口分布板的型式、旋风分离器的运行状况以及再生器的运行状况。另外操作条件的剧烈波动也会造成催化剂跑损。催化剂跑损不仅会增加催化剂的消耗量,而且会给装置的平稳运行带来一定的影响,在生产过程中应当特别关注。     

重油催化裂化装置防结焦措施探讨

对造成中原油田石油化工总厂重油催化裂化装置生产周期较短、检修频率较高的问题进行了总结,认为结焦是影响装置长周期运行的重要因素.通过采取一系列改造措施,减少了设备结焦,保证了装置的长周期运行.     

催化裂化装置中催化剂管道的设计要则

催化裂化装置中催化剂管道设计的好坏直接影响到提升管反应器与再生器之间转剂的速度、流化床层的建立等。分析了催化裂化装置中催化剂管道输送参数,介绍了催化剂管道的特点、管道及其配件的选择、主管及其辅助管路的布置要点。     

催化裂化装置运行情况分析及对策

中海油惠州炼油分公司MIP催化裂化装置于2009年4月28日建成投产,实现一次性开车成功。8月对装置进行了全面标定,装置实际能耗较同类装置低,但受全厂物料平衡影响,实际进料性质与设计值相差较大,因此产品收率及分布受到影响。通过优化装置操作参数可以改善产品的分布,以及采取一系列节能对策来进一步降低装置的能耗。     

催化裂化装置的生产工艺探讨

催化裂化装置应用高效的催化剂体系,以满足化工生产的需求。各种新型催化剂体系的出现,提高了催化裂化的效果,使化工产品的收率得到很大的提高。因此有必要研究催化裂化装置的生产工艺,不断提高化工生产的效率。     

LVR-60R催化剂在催化裂化装置的应用

2011年初,永坪炼油厂120万吨催化裂化装置,面临巨大挑战：原油性质发生较大变化,重质化、劣质化现象日益严重,原型号催化剂已不适应生产形势的变化,迫切需求一种适合加工重油的催化剂。该装置试验使用LVR-60R催化剂,并对催化剂置换前后的生产情况、催化剂活性、加工量、收率、产品质量等一系列关键参数对比分析。     

催化装置烟气轮机结垢原因分析及解决措施

烟气轮机是催化裂化装置关键设备中出现故障几率最高的,其中烟气轮机振动超标成为影响催化裂化装置长周期运行的主要问题,本文主要针对烟气轮机因结垢而产生的振动问题进行分析,总结了烟机运行情况,分析了三旋、烟机结垢的原因,提出了解决措施。     

重油催化裂化装置结盐原因及应对措施

分析了在重油催化裂化装置中,分馏塔结盐的根本原因是反应生成的氨盐和HCl与混有少量水蒸气的油气在上升过程中温度逐渐降低,当温度达到此压力环境下水的露点时,就会有凝结水产生,形成的氯化铵溶液沉淀析出塔盘上,堵塞塔盘,从而使塔盘压降逐渐升高。利用原料电脱盐技术,可使催化原料中所含氯盐减少,达到减轻分馏塔结盐目的;重点介绍了分馏塔在线技术,即从分馏塔冷回流系统注除盐水,至柴油系统水洗出,从而带走结盐杂质,达到去除分馏塔所结盐分。电脱盐技术及分馏塔在线水洗技术可以有效遏制分馏塔结盐现象,从而保证装置正常生产。     

催化裂化装置再生系统改造的探讨

阐述了催化裂化装置再生系统存在的问题,对催化剂再生过程中影响烧焦能力的因素、影响催化剂活性的因素等进行了分析,提出了改变操作条件、更换大比重催化剂、加高加大再生器、器内两段再生和前置烧焦罐再生等解决方案。     

1．2Mt／a重整装置进料硫含量超标原因与对策

对1．2Mt/a连续重整装置出现的重整进料硫含量超标的异常情况进行了分析,认为预加氢反应进料、出料换热器内漏、重整进料硫化剂注入过量、罐区来精制油中溶解氧与高分出料中的H2S反应生成不易汽提脱除的元素硫是硫含量超标的原因,通过采取检修换热器、暂停注硫泵、停止罐区来精制油进汽提塔等措施后,重整进料的硫含量达到了指标要求。     

催化裂化装置再生器开裂初探

近年来,随着原油的重质化和劣质化,我国一些炼油厂的重油催化裂化装置再生器时有设备开裂现象的发生,直接影响装置的长周期安全运转和炼厂的经济效益。本文对对再生器壳体产生裂纹的原因及腐蚀的机理进行了分析,并提出了防止裂纹产生的相关对策及建议。