从米哈伊洛夫斯克采选公司选矿厂尾矿中获得赤铁矿精矿的工艺试验

俄罗斯米哈伊洛夫斯克采选公司处理赤铁矿-磁铁矿铁荚岩矿石.现有的选矿工艺流程包括4段破碎,干式磁选、4段球磨和5段湿式弱磁选.在选矿厂设计中规定对湿式弱磁选尾矿再磨后用阴离子捕收荆浮选从其中回收赤铁矿.设计获得的赤铁矿浮选精矿铁品位为58.4%.但选矿厂只生产磁铁矿精矿,其中铁回收率仅为57%.选矿厂尾矿铁品位为26%～28%.本工作提出采用强磁选-浮选和浮选-强磁选方案从选矿厂弱磁选尾矿中回收赤铁矿精矿.扩大试验结果表明,这两个流程均可获得铁品位为62.7%～61.5%,对原矿铁回收率为8%～9%的赤铁矿精矿.     

包钢选厂反浮选尾矿中铁与稀土的回收试验

首先对包钢选矿厂磁选铁精矿反浮选尾矿进行了弱磁选选铁磨矿细度试验和浮稀土粗选药剂用量试验,然后对试样进行了全流程试验。试验结果表明,采用3段阶段磨矿-弱磁选选铁、1粗3精浮选选稀土、第3段精选稀土的尾矿返回精选2流程处理现场反浮选尾矿,最终获得了REO品位为58.12%、REO回收率为64.74%、含铁5.70%的稀土精矿和铁品位为64.47%、铁回收率为56.51%、稀土REO品位为1.65%的铁精矿。     

从尾矿中回收钛铁矿的试验研究

攀枝花某钛铁矿选矿厂尾矿库中尾矿TiO₂和TFe品位分别为10.28%和10.38%,采用弱磁选铁-强磁预富集钛-浮选工艺回收其中的铁和钛。弱磁选铁可获得铁品位57.5%、回收率22.19%的铁精矿;弱磁选铁尾矿经强磁预富集得到TiO₂品位15.63%、回收率79.69%的强磁钛粗精矿;强磁钛粗精矿经一次粗选一次扫选四次精选浮选闭路试验可获得TiO₂品位45.97%、对强磁钛粗精矿回收率76.32%、对尾矿库尾矿回收率60.82%的钛精矿。该工艺实现了钛铁矿尾矿二次资源的综合利用。     

回收金岭铁矿尾矿中铁的试验研究

针对山东金岭铁矿选矿厂尾矿中含有少量强磁性铁矿物的实际情况,研究了从尾矿中选铁的工艺方法。结果表明,在尾矿铁品位为3.70%的情况下,采用一粗一精弱磁选-磁选柱再选工艺流程,可获得精矿铁品位为45.87%,铁回收率为5.21%的分选指标。     

包钢外购铁精矿提质降杂的试验研究

包钢对外购的铁品位67.00%、二氧化硅含量4.77%、铁收率97.78%的铁精矿,为提高产品质量,提出外购铁精矿品位达到69%的目标,选矿厂对外购精矿在老系统进行"电磁螺旋柱"小型试验.试验结果表明.采用电磁螺旋柱、细筛分级、筛上再磨、弱磁选流程进行的扩大工业分流试验,获得了铁品位69.28%,二氧化硅含量2.05%,收率95.80%,达到了预期目标,为选矿厂改造提供了技术依据.     

梅山强磁选尾矿强磁再选—分步浮选试验研究

梅山铁矿石中弱磁性铁矿物含量很高,主要为赤铁矿和菱铁矿,造成强磁选尾矿的铁品位高,有较多的的赤铁矿和菱铁矿没有被回收。对该尾矿先采用较高的磁场强度进行强磁再选,然后再对强磁再选精矿通过分步浮选进行菱铁矿与其他矿物的分离及赤(褐)铁矿与脉石矿物的分离。试验获得的最终精矿铁品位为42.75%,高于目前生产过程中强磁扫选的精矿品位,略低于强磁粗选的精矿品位,可以提高梅山铁矿选矿厂铁回收率5个百分点以上。     

马钢罗河矿尾矿预富集—悬浮磁化焙烧—磁选技术研究

马钢罗河矿选矿厂铁尾矿TFe品位高达13%以上,具有一定回收价值。采用预富集—悬浮磁化焙烧—磁选工艺对罗河矿尾矿开展试验研究。结果表明:试样经一阶段磁选—磨矿—二阶段磁选,磁选混合精矿1粗2精2扫浮选流程分选后,获得的预富集精矿铁品位为29.17%、铁回收率57.91%、硫含量0.402%;预富集精矿在焙烧温度540℃、还原时间30 min、还原气体浓度60%、气体流量600 mL/min、还原剂H2与CO体积比为3∶1、焙烧产品磨矿细度-0.023 mm占95%、磁选场强159.2 kA/m的条件下,最终可获得精矿铁品位64.30%、回收率45.90%、S含量0.110%的技术指标。磁选精矿中主要铁矿物为磁铁矿,且磁性铁矿物中铁的分布率高达98.26%,脉石矿物主要为石英,含量为6.32%。悬浮磁化焙烧—磁选技术有效地回收了尾矿中的铁元素,为马钢罗河矿尾矿的开发利用提供了技术支撑。     

降低密地选厂尾矿铁品位的探索试验研究

摘要:攀钢密地选矿厂阶磨阶选流程改造后,产品的物料特性发生了变化,尾矿品位较改造前有所增加。选铁尾矿中品位TFe16.16%, TiO211.03%,尾矿中铁品位偏高,有必要进行降低尾矿中的铁品位的试验研究。研究结果表明,采用弱磁选可获得产率为5.02%,品位为TFe57.24%,回收率为17.78%的铁精矿;采用弱磁选—强磁选—浮选工艺流程,可获得产率为10.41%,TiO2品位为47.15%,回收率为44.49%的钛精矿。将所有尾矿混合,其混合尾矿降低至TFe11.42%, TiO25.97%,研究结果对密地选矿厂的流程改造有一定的参考作用。      

马耳岭选矿厂尾矿中磁铁矿再回收试验研究

本钢集团马耳岭选矿厂尾矿的TFe品位为8.87%,以硅酸铁、赤褐铁矿和磁铁矿三种矿物形式存在的铁含量分别为5.37%、1.30%、1.10%,磁铁矿为主要回收对象。经过系统试验研究,确定了强磁预富集抛尾-细磨-三次弱磁选的尾矿再选工艺,最终获得了精矿铁品位51.39%,磁性铁回收率81.89%的尾矿再选指标,为马耳岭选矿厂尾矿中磁性铁的回收提供了再选方案。     

内蒙古某难处理铁矿石选矿试验

为确定内蒙古某微细粒、低品位、难选铁矿石的选矿工艺流程,在对矿石性质分析的基础上进行了选矿试验。结果表明,采用磨矿-1粗1精弱磁选-弱磁选尾矿再磨后1粗1精高梯度强磁选流程处理该矿石,可获得铁品位为65.30%、回收率为48.57%的弱磁选精矿,以及铁品位为60.25%、回收率为32.37%的高梯度强磁选精矿,综合精矿铁品位为63.18%、回收率为80.94%。     

大红山铁矿400万t/a选厂磁场筛选机工业试验

为了进一步提高大红山铁矿精矿品位,采用磁场筛选机对大红山400万t/a选厂的2次和3次弱磁选精矿进行工业分流精选试验,经对3次弱磁选精矿进行磁筛精选后,精矿铁品位由65.16%提高到67.27%,精选作业铁回收率89.24%,精矿中S iO2由5.82%降到了3.97%,说明磁筛对该矿具有显著地提铁降硅的效果。     

云南细粒红铁矿的选别工艺研究

通过对云南某铁矿选矿厂的矿样分析表明该矿样以赤铁矿、镜铁矿为主，且铁矿物的嵌布粒度较细；进行的分选新工艺流程试验表明，阶段磨矿阶段选别中采用弱磁选-强磁选-重选工艺流程，能使铁精矿品位达到62.15%，回收率达到87.14%，比现有生产铁精品位58.35%、回收率69.18%的生产指标，精矿品位提高了3.8个百分点，回收率提高了17.96个百分点，说明本次试验在提高铁精矿品位、提高回收率等方面都取得很好的指标。     

某提铁降杂独立精选厂的工艺设计与生产实践

山西某地有着为数众多的磁铁矿小型选厂,产出的弱磁选铁精矿铁品位仅61%～58%、SiO₂含量达12%～15%,不符合高炉炼铁的精料方针,严重影响销售。为此,在试验研究的基础上,采用反浮选-中矿再磨-弱磁选工艺及可在常温下进行浮选的高效阴离子捕收剂LP-4,结合当地实际情况设计、建设了对这些弱磁选铁精矿集中进行提铁降杂的独立精选厂。生产实践表明,该独立精选厂工艺流程运行稳定,适应性强,可使最终精矿铁品位达到67.2%～66.5%,SiO₂含量降至5.2%～5.8%,提铁降杂效果良好。     

酒钢粉矿悬浮磁化焙烧扩大试验研究

针对酒钢镜铁山粉矿强磁选工艺存在的精矿铁回收率和品位均较低的问题,东北大学在对强磁预富集精矿进行工艺矿物学分析的基础上,进行了悬浮磁化焙烧扩大试验研究。结果表明：酒钢粉矿强磁预富集精矿TFe品位为39.02%,预富集精矿含铁矿物主要为赤铁矿和菱铁矿,铁分布率分别为67.81%、28.36%,脉石矿物主要为石英、白云石和重晶石;粉矿采用强磁选抛尾-悬浮焙烧-磁选-反浮选新工艺,最终获得了TFe品位60.67%、SiO₂含量4.52%的合格铁精矿,铁回收率为76.27%。与原单一强磁选工艺相比,新工艺的精矿铁品位提高了16.11个百分点,SiO₂含量降低了6.83个百分点,铁回收率提高了14.43个百分点,精矿指标有了较大幅度的提高,为下一步粉矿资源的高效利用提供了技术依据。     

磁选粗精矿MD-30阴离子捕收剂的研制及应用

介绍了MD-30系列浮选药剂的合成工艺条件和产品质量标准.经实验室试验证明,该浮选药剂生产工艺较简单,可操作性强,产品质量稳定,浮选性能优异,且无毒,无污染,耐温性较好.在尾矿磁选粗精矿铁品位60.22%、磨矿细度-0.076 mm占90%的条件下,获得了最终铁精矿品位66.36%、产率85.84%、回收率94.59%的铁精矿.按细筛-磨矿-中磁-反浮选流程建设的选矿厂已生产3年,取得了显著的经济效益.     

峨口铁精矿提铁降硅选矿试验

峨口铁矿选矿厂采用阶段磨矿-弱磁选-细筛分级-淘洗磁选工艺流程,生产的铁精矿铁品位可达66%以上,但SiO₂含量较高,在7%左右。为了使峨口铁矿选矿厂最终铁精矿的SiO₂含量降到5%以下,以该厂淘洗磁选机的给矿为对象进行了提铁降硅选矿试验。试验结果表明：先采用氢氧化钠、玉米淀粉、石灰和中钢集团马鞍山矿山研究院有限公司研制的捕收剂MD对试样进行1粗1精3扫反浮选,再将反浮选尾矿再磨至-0.038 5 mm占82.60%后进行1粗1精弱磁选,最终可以获得铁品位为69.58%、铁回收率为97.05%、SiO₂含量为4.23%的综合铁精矿,铁精矿SiO₂含量达到预期目标。     

云南某钛选厂高铁磁性精矿中钛的回收试验

以云南某钛选厂的高铁磁性精矿为研究对象,原矿含钛20.84%,含铁49.02%,针对其中钛、铁资源的回收利用,首先对该矿进行工艺矿物学研究,在此基础上进行了选矿工艺流程研究,最终确定了磁重联合流程,可获得含钛48.98%,回收率26.59%的钛精矿;同时铁得到富集,铁精矿含铁57.89%,取得了良好的试验指标,从而使资源得到综合回收利用。     

河北某普通磁铁矿制备超纯铁精矿试验研究

河北某普通磁铁矿TFe品位为65.25%,矿石性质结构简单,具有制备超纯铁精矿的潜力。研究采用多元素及X射线衍射图、物相分析等方法对原矿进行了工艺矿物学研究,并在此基础上对其进行了提纯试验。结果表明,原矿经过弱磁选粗选后,在磨矿细度-0.038 mm占85%的条件下经弱磁选再选、磁选柱精选得到TFe品位为71.31%的磁选柱精矿以及TFe品位68.12%、产率为3.32%的磁选柱铁尾矿。通过进一步考察药剂制度和工艺流程对铁矿精矿品位、回收率等选别指标的影响,确定了合适的药剂制度。而后磁选柱精矿经1粗3精反浮选降硅工艺试验流程,最终可获得含TFe品位71.95%、综合回收率为80.50%的超纯铁精矿,浮选尾矿TFe品位68.17%符合普通铁精矿标准。通过对选别产品进行试样化学成分分析及残余药剂测定,进一步证明该工艺流程可以实现超纯铁精矿的制备。该工艺在抛尾率为10.79%条件下,将原矿样的73.04%转化为超纯铁精矿,对这一地区超纯铁精矿的制备具有重要的指导意义,也为国内其他地区磁铁矿制备超纯铁精矿的研究提供了一定的参考价值。     

昆钢大红山二选厂强磁选精矿提质降硅技改实践

昆钢大红山铁矿二选厂采用振动螺旋溜槽+摇床重选工艺代替浮选工艺,对铁品位49.43%,S iO2含量16.71%的强磁选精矿进行选别,精矿铁品位提高到58.71%,S iO2含量降到12.32%,铁回收率85.21%,达到了降低S iO2技改含量,提高铁精矿品位,节约成本的目的。