酱油生产技术(七)——低盐固态发酵法酱油生产技术(一)

低盐固态发酵法酱油生产技术是我国目前酱油生产的主流工艺技术 ,现阶段全国酱油总产量的 90 %是由这种速酿技术生产的。低盐固态发酵工艺是在固态无盐发酵工艺的基础上经过改进发展起来的 ,低盐固态发酵工艺目前有低盐固态发酵移池浸出法和低盐固态发酵原池浸出法二种类型。为了改善、提高低盐固态发酵酱油的质量 ,又演化产生了“低盐固态浇淋发酵浸出法” ,这种改进的工艺 ,不仅仅在原料的配比上增加了淀粉质原料的比例 ,而且也为乳酸菌、酵母菌参与后发酵创造了条件。目前我国酱油生产的速酿工艺———低盐固态发酵工艺 ,基本上是这三种…     

酱醅接种鲁氏酵母发酵的实验报告

前言我国目前推行的酱油生产发酵工艺为低盐固态发酵法。该工艺与我国传统的天然发酵法生产酱油方式相比,具有发酵周期短、取油方式简便、卫生条件好、便于管理等优点。但美中不足的是低盐固态发酵法生产的酱油,由于发酵周期短,温度控制较高,酱醅水份低,酿制的酱油香气远不及天然发酵法生产之酱油。根据生产实践所知:酱油的香气主要是在发酵后期形成的。又通过科学测试,如六十年代日本的研究人员用色谱-质谱仪从酱油中分析出百余种有     

如何提高酱油生产中的氨基酸生成率

酱油酿造工艺,在我国主要有:1.低盐固态发酵法;2.高盐稀态发酵法;3.先固后稀发酵法;4.无盐固态发酵法四类。低盐固态发酵是六十年代出现的酱油生产新工艺,它具有发酵周期比高盐稀发酵法短,原料利用率较高,产品质量及风味比无盐发酵法好的特点,已在全国酿造行业得到了广泛的推广。近年来全国各地投资了上亿元的金额发展酱油的生产,使酱油酿造工业有了很快的发展,但发展还很不平衡,生产好的工厂原料全氮利用率可达80％,     

固态低盐发酵淋浇的优点

目前各地酿造厂酱醅发酵大多采用固态低盐发酵,它有三种不同的类型:一是固态低盐倒池升温发酵移位浸出法。二为固态低盐发酵原池浸出法。三是固态低盐发酵淋浇浸出法。各厂由于设备和条件的不同,发酵周期相差悬殊,最长在25～30天,也有15～20天,最短的才6～9天。我厂自1958年在酿制高档酱油中采用固态低盐发酵淋浇浸出法生产、后来又应用于一般酱油的发酵,至今已达二十余年,通过实践证明此种发酵工艺有不少优点,操作并不复杂,发酵设备除仍利用原有的发酵池(或缸)外,只需添置专用集油池(或缸)1只,水泵1台,以及竹     

改移位倒醅法为原池浸滤法提高酱油生产全氮利用率

酱油是我国的传统产品,生产工艺有固态低盐发酵法、无盐发酵法、天然发酵法、先固后稀法、稀醪发酵法等。目前国内以固态低盐发酵法为主,约占酱油生产总产量的80％左右。固态低盐发酵法又分移位倒醅法和原池浸滤法,前者工艺酱醅需经过移位倒醅2—3次,     

固稀发酵黑豆酱油生产工艺的研究

对黑豆酱油同稀发酵的生产工艺进行了探讨.先固后稀发酵酱油比高盐稀态酱油生产周期短,风味比低盐固态酱油好,固稀发酵生产工艺可以利用低盐固态发酵设备,采取低温制曲,低温发酵,收效较好.利用黑豆,以固稀发酵工艺生产酱油,提高了酱油的营养价值.     

两段发酵法酿制原汁酱油

两段发酵法酿制原汁酱油张雪松食盐在发酵中能防止杂菌的繁殖，所以传统酿制酱油要以１８％的食盐水发酵，但食盐对酶活性也有抑制作用，随着食盐浓度的增加，相对地延长了发酵周期，固态低盐、高盐发酵等传统发酵周期长，并且原料蛋白的转化率低。笔者经多年反复实践已摸...     

酱油发酵过程中异黄酮的含量变化研究

为了获得含高活性染料木素和大豆苷元的功能风味酱油,探明酱油在高盐稀态发酵和低盐固态发酵中大豆异黄酮含量和构成变化。研究以不同发酵过程中大豆苷元和染料木素变化为指标,采用高效液相色谱技术分别对高盐稀态发酵法和低盐固态发酵法生产酱油过程中大豆异黄酮的含量进行测定。结果表明:高盐稀态发酵酱油在发酵第60天大豆苷元和染料木素达到局部峰值6.92μg/mL和7.69μg/mL,而低盐固态发酵中大豆苷元在第20天即达到峰值5.92μg/mL,染料木素第30天达到峰值5.83μg/mL。低盐固态发酵酱油中大豆异黄酮的含量变化较快,在相对较短的时间内到达峰值,而高盐稀态发酵酱油中大豆异黄酮的含量相对较高,其风味较好。研究不仅为酱油的发酵调控技术及制备高品质发酵酱油提供指导,而且为我国生产高品质调味品的技术提供借鉴作用,因此,具有十分重要的理论意义和现实意义。     

两段发酵法酿制原汁酱油

两段发酵法酿制原汁酱油张雪松（四川省青神县翠微酿造厂６１２４６０）食盐在发酵中能防止杂菌的繁殖，所以传统酿制酱油要加食盐水发酵，但食盐对酶活性也有抑制作用，随着食盐浓度的增加，相对地延长了发酵周期。固态低盐、高盐发酵等传统发酵周期长，并且对原料蛋白的...     

三相电泵在固态低盐发酵工艺上的应用

目前我国酿造酱油的发酵工艺,大都采用固态低盐发酵法。固态低盐发酵法分前期水解阶段和后期发酵阶段。前期发酵温度采用42°～45℃,维持12～15天已基本完成原料中蛋白质水解成氨基酸和淀粉水解成糖分的作用。接着可以采用淋浇的办法,在固态酱醋上补加适量的浓盐水,同时使品温迅速降至30～35℃,以利于添加人工培养的鲁氏酵母,球拟酵母和嗜盐片球菌等微生物能协     

答疑解惑

Ⅰ问:2段发酵法酿制原汁酱油的技术?答:食盐在发酵过程中能防止杂菌的繁殖,但食盐对酶活性也有抑制作用,随着食盐浓度的增加,相对地延长了发酵周期。固态低盐、高盐发酵等传统发酵周期长,并且对原料蛋白的转化率低。经反复实践摸索出一种前段无盐、中段低盐陈酿的2段发酵法。现将生产工艺简介如下。     

从生产工艺入手如何提高酱油的质量风味

目前国内采用低盐固态发酵工艺占70%~80%,为了提高酱油的质量风味,从生产工艺入手提出了先固后稀多菌种淋浇发酵法,高盐稀醪淋浇温酿法,固稀发酵后熟精酿法,添加红曲改善酱油色泽风味等多种途径。     

多菌种制曲混合发酵提高酱油风味试验报告

本文报告了整个生产工艺操作,参照低盐固态发酵酿制酱油工艺通用规程,采用AS3.350 0.30%,京酿米曲霉0号2.70%双菌种混合制曲、发酵酿制酱油。其结果提高了酱油出品率,由每100kg 平均612kg,高达630kg;提高了酱油品质、酱油的氨基酸态氮、还原糖、全氮含量均高于低盐固态发酵法;酱香味、醇香味优于原生产工艺。     

运用淋浇发酵工艺酿制传统风味酱油的试验

酱油是我国传统的调味品之一,目前国内大多数工厂是采用低盐固态发酵法生产酱油。发酵的品温控制在40℃—50℃左右,20—30天淋油。这样的酱油生产工艺,由于高温耐盐性乳酸菌和酵母菌等有益菌不可能正常发酵,也就不可能制成浓郁的优质酱油。日本的酱油工艺是从中国输入的。到现在尽管实现了高度的机械化,但在发酵上虽采用传统酿造工艺技术维持6个月稀发酵生     

绿豆酿造酱油的工艺研究

以绿豆为主原料,采用低盐固态发酵法生产出新型绿豆酱油,这种酱油具有一定的保健功能     

酱油无盐固态发酵工艺改造的途径

无盐固态发酵法是五十年代的生产酱油工艺。无盐固态发酵法制醪不用盐水,为了抑制乳酸菌产酸,发酵温度需提高到50℃以上,较高的达到60—70℃,发酵周期缩短到48小时,这种工艺只能使蛋白质和淀粉降解,没有或极少发酵过程,因此酱油色、香、味较差。所谓酱油,不过是蛋白质和淀粉的水解液,既无酱香,也无酯香。原料蛋白利用率只能达到50—60%,最低甚至不到40%,混合原料出品率仅4斤(三级油)左右。不但浪费了原料,而且产品质量较差,经济效益低。目前市以上厂家大都采用低盐固态发酵法,发酵用水浴水泥保温发酵池,这种水泥保温发酵池,由于发酵生产过程中有热胀冷缩情况,浇灌不好,易造成渗漏,而且不好弥补,影响生产,特别是老厂房改造,还需大量破坏地面,才能建水浴池和发酵池,不但多耗资金与物资,而且工期长。我们结合老厂房结构,采用了水浴钢板保温池和低盐固态发酵法,具体改造方案如下。     

将低盐固态酱油发酵设备改造成浇淋发酵设备的探讨

该文探讨了把低盐固态酱油发酵设备改造成浇淋酱油发酵设备的具体方法。详细地论述了改造低盐固态发酵设备的方法,实际生产运行操作,计算了改造费用,比较了采用浇淋工艺前后的效果。此方法花钱少,效果好,简便易行,同时还提高了酱油产品的质量。     

试论酱油温酿发酵生产工艺

以豆粕、小麦为原料,采用大水分制醪,通过夹层水浴控制温度在40℃～45℃进行温酿发酵酱油的工艺的探讨.温酿发酵酱油风味虽然不及高盐稀态酱油,但却远好于低盐固态酱油,而且发酵不受季节限制,周期较短,只要采用适宜的工艺参数,加强生产过程控制,该工艺具有一定的发展前景.     

固态低盐发酵和原池浸出法

我国酱油酿造历史悠久,随着时代的变迁,其生产工艺已逐步演变成为现已广泛采用的固态低盐发酵法。低盐发酵法是我国科技工作者在无盐发酵法基础上试验成功的,经过20余年的实践证明,该工艺生产周期短,简便易行,酱油质量和全氮利用率均可达到较好水平。与低盐发酵相配套的原池浸出法,彻底改变了自古以来压榨中笨重的体力劳动的状况。在原池浸出法之后,又产生了移醅浸出法.这两种浸出法显然在工艺原理上是基本相似的,但是,由于操作上的差异,自然也带来生产效果上的差异,就酱油原料全氮利用率这项指标而     

TQ酵母在后熟生香酱油中的应用

目前我国酱油的生产大部分采用固态低盐发酵工艺。固态低盐发酵生产酱油,虽在保障市场供应方面起了一定的作用,但是由于工艺条件本身的限制,所生产出的酱油从风味上还有一定的差距。利用原池淋浇发酵方法,在发酵后期添加产酯生香发酵菌株,促进生香是较为理想的好办法。经反复试验,在后熟发酵中提高食盐浓度,降低发酵温度,添加产酯生香的厂Q 酵母发酵,能达到生香的目的。