基于传动误差和回差分析的DKJ型电动执行器优化设计

该文针对DKJ型电动执行器提出一种以传动零件精度等级为主要设计变量的基于传动误差和回差分析的优化方法。根据传动精度指标,最佳地规定和分配各传动零件参数、精度等级及公差值,使之满足设计、工艺要求。     

DKJ行星齿轮执行器基于传动误差分析的优化设计

本文针对DKJ行星齿轮电动执行器提出一种以齿轮及相关传动零件精度等级为主要设计变量的基于传动误差分析的优化方法.可根据规定的传动精度指标,最佳地规定和分配齿轮和各传动零件参数、精度等级及公差值,使执行器最佳地满足设计、使用、工艺和经济性要求.     

基于遗传算法的RV减速器零件公差优化设计

回差是RV减速器重要技术指标之一,影响回差的因素较多,基于零件加工特征尺寸公差与成本之间的数学模型,以零件加工成本最小为目标,许用回差(≤1’)和装配尺寸链为约束条件,运用遗传算法优化设计RV减速器摆线轮、针轮、曲柄轴等零件的关键尺寸公差。应用CATIA软件建立考虑零件尺寸误差极限值的RV减速器三维虚拟样机,导入Adams软件进行回差仿真验证,仿真结果表明,RV减速器的回差为0. 002’～1. 07’,与许用回差(≤1’)相近,验证了文中提出的零件公差优化设计方法的正确性,对提高RV减速器的传动精度、控制零件加工成本,具有重要的参考价值。     

行星齿轮减速器系统传动精度的分析与研究

较全面地分析了影响行星齿轮减速器系统传动精度的主要因素,所研究的回差来源包括了行星齿轮减速器主要零部件的制造、装配误差以及温度变化、弹性变形等.重点对侧隙与回差间的数学关系进行了定量分析,根据分析结果,提出了在技术设计阶段,如何在零件选择、结构设计等方面减小回差的具体措施.     

机器人用RV减速器综合性能测试系统研究

提供一种对中装置和一种机器人用RV减速器综合性能测试系统,该测试系统包括空载传动精度测试模块、加载传动精度测试模块,刚度、回差测试模块、保精度寿命测试模块和传动效率测试模块,能够较高精度测量不同系列、不同规格的机器人用RV减速器的运动精度,刚度、回差、保精度寿命和传动效率,为机器人用RV减速器的批量化设计与制造提供检验标准,保证产品在使用前有较高的合格率,同时也为提高机器人用RV减速器的性能参数提供了检验标准。     

机器人用高精度RV减速器曲轴误差

机器人用高精度RV(Rotate Vector)减速器的曲轴存在制造装配误差,为了保证RV减速器的传动精度、承载能力、总体回差和传动效率等要求,必须控制曲轴的设计精度.分析了曲轴偏心距和偏心距误差对RV减速器传动精度的影响,建立了曲轴偏心距和偏心距误差影响的数学模型,使用MATLAB进行了仿真计算.结果表明:某型RV减速器曲轴偏心距应为1.3mm,其偏心距误差负向分布有助于提高精度,加载后有助于减小回差间隙.     

高精度渐开线直齿轮减速器回差研究分析

针对高精度渐开线直齿传动减速器中一项重要的回差精度要求,在满足其它条件的情况下,对各个传动齿轮的参数进行计算,对齿侧间隙和公法线公差变动精细控制,为后期组装提供必要的理论依据。通过样机零部件和组装后的测量数据验证理论依据的正确性,保证最终减速器回差精度在理论上满足精度要求。     

空间谐波减速器的可靠性研究

针对谐波减速器在空间低速、轻载的工况下,由于磨损引起传动误差、回差超过要求精度的失效模式,首先建立了考虑磨损量的谐波减速器的传动误差和回差的计算模型,并由此建立了谐波减速器的可靠性模型。根据所建立的可靠性模型进行了实例分析,并编写MATLAB程序进行了计算。结果表明,所建立的谐波减速器可靠性模型是符合实际情况的。     

变齿厚RV减速器传动效率的理论分析

变齿厚RV减速器克服了摆线针轮RV减速器中摆线轮加工困难、生产成本高,且对啮合中心距要求过于敏感的问题,但在回差和传动效率两方面还有待改善。因此,提出在结构上对现有的变齿厚RV减速器进行改进,将其高速级的渐开线外啮合副替换成变齿厚外啮合副,以使减速器的回差能够调至最佳状态。其次,将作为啮合效率影响因素的啮合角、锥角、变位系数等参数为设计变量,以提高传动效率为目标,对变齿厚RV减速器进行优化分析。最后,将优化后的变齿厚RV减速器与现有的变齿厚RV减速器的传动性能进行了比较,证明了前者的优越性。     

基于Matlab的RV减速器回差计算分析

简要阐述了RV减速器回差的影响因素,建立了基于概率统计方法的RV减速器回差计算模型。通过敏感性分析方法,找出了对减速器回差影响较大的误差因素。应用Matlab软件编制了RV减速器回差分析软件,利用该软件结合敏感性分析可以实现RV减速器各零件公差的快速分配,可以有效提高设计效率。     

渐开线谐波齿轮啮合参数的优化设计

谐波齿轮传动的侧隙对传动性能影响较大,合理地选择啮合参数直接影响到侧隙的大小.按照以获得最佳侧隙为目标,选取适当的啮合参数建立数学模型对渐开线谐波齿轮的啮合参数进行优化设计.采用复合形法求其最优解,使传动质量达到最佳.     

精密钢球传动啮合法向力与弹性回差

针对精密钢球传动法向力的传统求解方法和弹性回差对传动性能的影响,在分析啮合副弹性回差产生机理的基础上,提出利用啮合点刚度系数精确求解法向力和弹性回差的方法。建立啮合副力学模型,利用啮合点刚度系数并通过力矩平衡方程分别推导出减速啮合副和等速啮合副的弹性转角和啮合点法向力公式,应用啮合副弹性转角分别推出减速啮合副弹性回差、等速啮合副弹性回差和传动机构弹性回差的计算公式,并分析机构参数对弹性回差的影响规律。研究结果表明,减速啮合副和等速啮合副啮合法向力可用统一公式表示,传动机构弹性回差曲线呈周期性波动,机构参数变化对弹性回差影响较明显,减速钢球数对弹性回差影响最大。研究结果为精密钢球传动的传动精密性和运动平稳性分析及机构设计提供理论依据。     

基于传动性能的齿轮传动系统精度模糊优化设计

利用并行工程和图论的相关理论,将齿轮传动系统中各个零部件之间精度设计的关系联系起来,建立了关系模型;以齿轮系统传动性能的要求作为零部件精度设计的主要设计目标,通过将系统各个零部件的误差进行归一化处理,推导出影响齿轮传动性能的齿轮转角误差,并将从输入轴到输出轴上的所有齿轮副及其零部件综合构成的传动链误差作为目标函数,利用模糊理论将各项经验参数进行模糊量化处理,把各精度的限制性条件和加工工艺成本作为约束条件,进行优化设计,获得最佳的零部件精度组合和准确的传动性能参数,指导传动系统设计.     

机床修理中齿轮副侧隙的控制

机床修理中,单件生产的齿轮副装配时,实际的法向侧隙可能超标.本文采取的措施,可在不提高齿轮及相关零件精度的前提下,减小可能产生的最大法向侧隙,以提高系统的传动质量.     

一种新型基于齿隙补偿方法的低价位机械手设计

提出了一种基于新的齿隙补偿方法的廉价的检测机械手的设计方案,利用低精度廉价的减速器,根据实验齿隙误差数据,采用BP神经网络法建立相应回差数学模型,利用混合补偿技术使系统达到较高的精度。除此之外,本系统可用计算机实现从数据采集及模型建立到齿隙补偿的自动化操作,非常适用于实际工业生产的需要。     

某地面雷达天线座设计

根据天线座的主要技术指标,设计了一种小型俯仰--方位型天线座,其结构简单紧凑、重量轻、体积小,满足雷达系统的性能和精度指标要求.传动系统采用齿轮传动,并通过选用低齿隙减速机和设计消隙机构来提高传动系统精度.采用多重限位保护装置防止天线过冲引起天线及其它设备损坏.此外,为达到好的密封效果,在不同的部位采用不同的密封防护措施.     

基于精度与承载能力的谐波传动多目标优化设计

本文针对实际工程中谐波齿轮传动系统对其精度、承载能力及柔轮疲劳强度的综合性能要求,提出了以啮合侧隙、啮入深度、柔轮疲劳应力为目标函数的多目标优化设计方法,并将实际系统的相关性能要求范围转化为线性加权法的权系数,从而平衡和满足了不同系统对谐波齿轮传动不同的性能要求。保证了谐波传动既能获得最佳的传动工作性能,又能具有良好的工作可靠性。     

圆柱齿轮齿侧间隙自动补偿新方法的研究

在伺服驱动系统的齿轮传动机构中，为了保证双向传动精度，必须采取措施消除齿侧间隙。本文给出了一种采用滑动销移动错齿消除齿侧间隙的新方法，论述了新方法结构设计中部分参数的相互关系及取值范围。该结构简单，承载能力强，齿侧间隙可自动补偿。     

Nonlinear dynamic characteristics of geared rotor bearing systems with dynamic backlash and friction

Effects of the friction and dynamic backlash on the multi-degree of freedom nonlinear dynamic gear transmission system, which incorporate time varying stiffness, are investigated. Firstly, the relationship between gear central distance error and backlash is deduced and the dynamic backlash is defined, subsequently a multi-degree of freedom nonlinear dynamic gear transmission system is developed with dynamic backlash, friction and time varying stiffness. The nonlinear dynamic system is solved by the Runge-Kutta method. The results show that the friction force may enlarge the displacement magnitude and affect the high frequency parts significantly in frequency domain at low speed. But the RMS of the steady response is reduced on the effect of friction. The difference between the constant backlash and the dynamic backlash models is also discussed. The system may enter into previous chaotic motion due to the effect of dynamic backlash. Finally, no impact motion, single-side impact motion and double-side impact motion are also predicted in the new dynamic backlash model.     

A study on load-sharing structure of multi-stage planetary transmission system

Unequal load distribution is a crucial factor in decreasing bearing capacity and stability of the planetary transmission system. In this paper, a dynamical model of two-stage helical planetary gear transmission system is established based on lumped-parameter method and Lagrange general function. Nonlinearity of gear tooth backlash and error is taken into account. Four load-sharing structures are proposed to study the load-sharing performance. A method to calculate dynamic sensitivity of load-sharing coefficient to errors is presented that can provide a reference to component precision determination in order to make planetary system have a better load distribution. Finally, a numerical method of load-sharing performance is validated by a test. These results provide fundamental basis for multi-stage planetary gear transmission system design.