高压燃油喷射系统典型零件热处理工艺研究

主要研究了高压燃油喷射系统中典型深长孔结构零件的热处理工艺,研究了零件在炉内的布局方式,对比分析了多用炉渗碳、真空渗碳—真空淬火—高温回火渗碳、真空渗碳3种渗碳方式的碳层深度、金相组织以及3种渗碳方式真空油淬后的差异,筛选出最适合高压燃油喷射系统中典型深长孔结构零件的热处理工艺方案,并验证了该工艺方案的可靠稳定性。     

汽车零件渗碳表面含碳量分析

研究了汽车零件渗碳热处理后渗碳层表面含碳量与碳浓度分布梯度、渗碳层深度、表面正常淬火组织、表面应力状态及渗碳件淬火变形量之间的关系,为了满足NB喷油泵中的重要零件凸轮轴使用10×105 km无故障的目标要求,对原热处理加工工艺进行了设计改进,并作了新旧两种工艺的对比试验.     

φ2＊2.5米滴注式渗碳炉结构特点

为适应能源、交通等行业发展大、重型机械的需要,我们研制了工作室尺寸为φ2×2.5m的滴注式渗碳炉。供大型重载齿轮、轴齿轮等传递力矩的工件进行渗碳、淬火使用。根据工件特点和工艺要求,工件经处理后其渗碳层表面碳浓度应控制在较准确范围内,有平缓过渡的碳浓度梯度及较深的渗层深度。在消化吸收国内外小型设备先进技术和成熟结构的基础上,对其存在的不足进行了改进和完善,形成符合国情的新结构。具备炉内温度均匀、气氛均匀和碳势调节方便、迅速并可控等优良性     

微机控制碳势在活塞销渗碳中的应用

在国外微机已很普遍应用于气体渗碳的碳势控制,国内有不少单位正在探讨与研究并取得一定成果。气体渗碳在国内应用已有几十年历史,但在工艺、设备、与产品质量上都存在着不少问题,大都还采用滴注式气体渗碳炉,因此,在活塞销渗碳中实现微机控制碳势,将是一项重大的技术改进。 一、碳势控制 炉气成分是渗碳工艺中的一个重要参数,由于影响气体成分的因素较多,所以是比较难以控制的,但是又十分必要的。 “碳势”是标志着渗碳工件表面含碳量所可能出现的最大值。刚进炉的渗碳件表面含碳量为原始的含碳量,随着渗碳时间的延长,表面含碳量逐渐升高,约十几小时以后才能接近炉气碳势。所以对于浅层渗碳件,因为时间较短,所以表面含碳与炉气有一定差距。而深度     

感应淬火及滚压、喷丸等强化工艺在动力总成关键件生产中的应用

为了使汽车动力总成中曲轴、连杆和齿轮等关键件能适应高速、高载荷和交变负荷下的工况,就必须施以零件表面强化工艺,感应淬火、渗碳和滚压等强化处理,已成为在企业中广泛应用的主流工艺,随着企业对产品质量的日益重视,利用相关专业标准规范工件表面强化质量的检测与评定,以提升对产品制造质量的监控水平已成趋势。介绍了几个有代表性的实例。     

活塞销气体渗碳工艺的改进

我厂活塞销采用RJJ—90—9T井式气体渗碳炉渗碳,多年来一直存在着渗碳后高温出炉入缓冷坑冷却中活塞销氧化脱碳问题,工件外圆渗碳层碳浓度不足,淬火时引起软点、软块,金相组织为粗针状马氏体。要保证渗碳的活塞销不氧化、不脱碳,渗碳层均匀,必须有确实可行的工艺来实现。 一、活塞销渗碳后氧化、脱碳的原因 活塞销渗碳后氧化、脱碳,其主要原因是井式气体渗碳炉在打开炉盖装出炉时,有大量冷空气进入炉内,活塞销和料篮同时带入水汽,加上煤油燃烧时产生大量的二氧化碳,使活塞销在升温时表面就已形成氧化皮。曾做过试验,在活塞销出炉时,一升起炉盖就迅速把活塞销投入清水中,可看到销子表面有一层氧化皮剥落下来。     

RJJ型井式气体渗碳炉的改造

针对目前大量使用的RJJ型井式气体渗碳炉的渗碳周期长,渗剂消耗大,能耗多,不能保证被处理工件的渗碳质量等问题,对该炉的密封结构,排气、传感器安装系统等进行了改造,实现了气体渗碳全过程的计算机控制,改后的炉气碳势控制精度可达≤±0.03％C,渗层深度的控制精度≤±0.1mm。     

6180大型油柴机活塞销一次淬火工艺的探索

我厂生产的6180型柴油机活塞销,采用20Cr钢制造,长期以来,为了保证产品质量,均采用传统的二次淬火法来生产,但使得热处理成本高,产品变形大。 近年来随着热处理淬火技术的发展和渗碳工艺的改进,我们对大型活塞销的热处理工艺进行了一次淬火的试验,取得了可喜的成绩。 一、6180活塞销渗碳工艺及对渗碳层组织要求 6180活塞销渗碳时CO_2值控制在0.25～0.35％毫米,这样使工件的表面含碳量就能比较精确地控制在0.94～1.05毫米范围内。经多炉次试验,其最高含碳量也未超过1.05毫米。 图1是6180活塞销渗碳工艺曲线图。 表1是剥层化验碳层含量分布,材料为20Cr,表内为CO_2％值。     

钢件渗碳层碳浓度直读光谱分层分析方法的探讨

渗碳层各层次碳浓度测定历来采用车削剥层法,铁屑经化验测定碳量,这一办法要求用精密车床加工及繁琐化学分析过程。 试验证明可以利用直读光谱测定法,快而精确地测定各深度梯度合碳量。本文分别对气体渗碳和固体渗碳的零件为对象,用磨床磨出不同深度,选用合适的控样,用直读光谱仪分别测得不同深度的碳含量,得出渗碳件碳浓度梯度分布。     

在不含CO气氛中的可控渗碳

关于在渗碳淬火时边缘氧化的出现,及其对工件性能的有害影响,进行了一些研究工作。众所周知,只有在不含氧、也没有以CO、CO_2或H_2O结合形式的含碳氢的气氛中渗碳,才能完全避免边缘氧化。然而,这有实际困难。因为经过CH_4的渗碳反应,相对来讲进行的迟缓,而且输送足够的碳只有在强过饱合的气氛中才能实现。调定一个确定的碳势是不可能的,这就缺少了像目前到处使用的过程调节的最重要前提。     

奥氏体不锈钢镀铁、氟化前处理低温气体渗碳层性能比较与分析

提出了一种近年发展较快、兼顾表面强度与耐蚀性能的表面强化工艺——低温气体渗碳技术.选用电镀法、氟气处理法前处理工艺,利用低温气体渗碳技术对奥氏体不锈钢进行低渗碳处理,比较、分析2种预处理对渗碳层的影响.     

炉气碳势的测量与控制

主要介绍炉气碳热的定义和测量方法，并将碳势控制的各种主要方法作以比较，并指出只有精确控制炉内气氛碳势才是提高渗碳工件质量的关键。     

气体渗碳技术发展概况

近几年国内气体渗碳技术发展很快。为了提高零件的质量,使产品进入国际市场,国内许多企业引进了国外的先进设备和先进工艺。同时,国内一些大专院校和科研单位也对渗碳设备和渗碳工艺进行了研制和创新。这使得国内气体渗碳处理技术处在一个非常活跃的时期,新成果、新经验、新工艺不断出现,对产品质量的提高,起了巨大的推动作用。     

电炉文摘WJ87776～87795

WJ87776 计算机控制加速渗碳工艺过程—— 《Heat Treating》,1986,V18,No9,34～35(英) 美国Air Products公司与Marathon Mo-nitors公司共同研制开发了已获得专利的快速渗碳工艺(缩写ACP)的计算机控制系统,软件是由已有的碳扩散分析的软件扩展而来的。实际使用结果表明,该计算机控制系统及其软件有助于缩短工艺周期,提高处理质量,并提高渗碳生产率。文章简介了ACP工艺的理论,分析了系统主要控制的碳分布曲线和有效渗碳层深,并给出了在H_2及CO各占一半的气氛中渗碳曲线以及控制系统方块图。数据表明,渗碳层深偏差可控制在±0.05mm之内,而渗碳时间可比非计算机控制情况缩短一半。图4,表2。     

滴注式气体渗碳工艺的节能

滴注式气体渗碳是国内应用得最为广泛的一种渗碳工艺。这种工艺操作简单,易于掌握,对设备要求不高。但是,这种工艺渗碳时间长,能耗大。因此有必要改进渗碳工艺,降低能耗。 降低渗碳能耗的关键是提高渗碳速度,缩短渗碳时间。提高渗碳速度不仅可以减少耗电量,而且还可以节省大量的能源物质     

渗碳淬火件取消回火的研究

0前言 　　一般零件在淬火后必须进行回火处理,以获得必要的强韧性配合.多年来,回火已成为渗碳淬火件的一个组成部分,为了保证耐磨性,多数的渗碳淬火件是在150℃～220℃的温度范围内回火,然而,这种低温回火的实际效果却成为一个有争议的问题.在优先考虑节约能源的今天,许多渗碳淬火件不经过回火已安装使用,可获得较高的疲劳强度.笔者经过多年调研工作,对渗碳淬火件取消回火工艺的可能性进行了一些初步研究,现分述如下. 　　……     

喷油器工序间清洗机床设计方案

1 概述 我公司的喷油器体生产线工艺安排有个最大的特点:就是在金加工工序间要求安排多道清洗工艺,即金加工结束后立即清洗。这样做的好处是能够明显提高零件加工精度和清洁度。生产车间方提出要设计的清洗机必须是1.占地面积小,有利于安排在金加工机床旁;2.半自动化程度高,即工人只要将工件装入机床后就可去做其他事情,有利于节省劳力和工时;3.工件除清洁度要达标外还要基本干燥。     

氮-甲醇气氛渗碳工艺应用

探讨了氮-甲醇气氛在多用炉渗碳过程中的应用,初步确定了在VKEs5/1型箱式多用炉中渗碳时各气体参数的选择方法,并运用于凸轮轴的渗碳工艺,结果表明,在氮-甲醇气氛中渗碳,零件表面清洁,表面碳浓度可精确控制,能够得到较为理想的渗碳金相组织,有利于起到强化表面的作用.     

柴油机喷油器喷嘴断裂的失效分析

某柴油机出现了喷嘴断裂失效现象,通过对其进行理化分析及金相组织分析,找出了喷嘴断裂的原因是零件热加工工艺不当,渗碳层深度不均匀,颗粒状碳化物分布不规则,渗碳层氢脆,出现明显的晶粒粗大的过热组织缺陷,且阀座处的应力集中安全系数偏低。     

避免大型组焊件补焊裂纹的产生

贵阳某厂的480kW井式气体渗碳炉经使用数年后,由于炉盖水冷槽部位焊缝锈腐,引起多处漏水,严重地影响工件的渗碳。该厂虽经多次补焊效果不佳,补焊后通水试漏时并不漏水,而在热炉试验时发现漏水影响碳势控制。此后越补焊漏的地方越多,至使漏水问题