新式焊接方法——带极埋弧自动焊

在生产中,利用丝极埋弧焊焊接10mm以上厚板焊缝在国内外已广泛应用。这是因为丝极埋弧焊其有焊缝成形好、焊丝熔化率高、易于自动化和机械化等优点。但存在着焊丝(尤其2～3mm细丝)承载电流能力低,多丝设备复杂,快速焊易产生咬边、夹渣和裂纹等缺陷,因此,国外出现一种代替丝极埋弧焊的新式方法——带极埋弧自动焊。     

多极大直径熔化极气电焊——带极埋弧焊联焊法

自动串联多丝单面埋弧焊广泛用于造船。但这种方法有缺点:热影响区晶粒粗大,焊接件韧性差,为避免这个问题,最近发展了一种熔化极气体保护——带极埋弧联焊法。一、联焊法的特点这种方法采用大直径MIG焊(熔化极气体保护焊)焊丝作为第1和第2焊丝,矩形截面埋弧焊焊丝作为第3焊丝。其特点是,由于增加焊丝间距,     

预防单面焊终端裂缝的几种方法

近年来,单面埋弧自动焊的技术有很大发展,并在造船厂、机械制造厂、化工厂和金属结构厂得到推广应用。单面焊工艺的优点有:简化拼板装配工艺,提高焊接生产效率和节约能源等。目前板厚超过12毫米的工件采用单面埋弧自动焊焊接时,经常发生焊缝终端裂缝的缺陷。下面就如何预防单面焊终端裂缝,介绍几种预防的方法,供商讨。一、产生终端裂缝的原因在焊接过程中,单面埋弧自动焊的热量传导较快,因而焊缝结晶过程也     

BHW35厚板压力容器埋弧自动焊焊接

对 BHW35钢厚板可焊性及其埋弧自动焊焊接工艺作了较为详细的试验与总结,在我厂200MW 高压加热器制造中,埋弧自动焊得到了成功的运用。     

一种经济实用的埋弧焊环缝焊接对中装置

在容器制造中长期困扰埋弧自动焊推广应用的问题是环缝焊接时工件的轴向窜动,致使产品不定型的非标产品不能高效、高质量地使用埋弧自动焊。目前国内外都采取电弧跟踪或采用防止轴向窜动的滚轮架。但由于埋弧焊的对中要求较高,对中精度应在±2mm以内,因此使用效果均不理想;另外,因价格较昂贵,一般厂是无条件购置的。 我厂埋弧自动焊在焊接筒体环缝时有两大问题需要解决:一是筒体在滚轮架上滚动时由于轴向窜     

环焊缝根部未熔合缺陷的解决方法

在焊接小直径压力容器时,封头与筒体的对接焊缝通常采用带垫板单面手工电弧焊接。在施焊过程中,经常出现焊缝根部未熔合或未焊透等缺陷。后经过改进,使这一问题得到解决。 1.焊接加工工艺的改进 以前通常是将封头、垫板与筒体同时组装点     

埋弧焊的自动控制

四十年代发展起来的各种自动、半自动埋弧焊设备,在现代工业生产中得到广泛应用。与手工焊比,埋弧焊可以提高焊接生产率、改善焊接质量、节省电能和焊接材料,且减轻劳动强度。所以在很多工业部门(如机械制造、造船、锅炉、矿山、发电设备、飞机、冶金、油管铺设以及军事、宇宙等)都广泛采用这种焊接技术和设备。各国都很重视埋弧焊技术和设备的发展。目前,国外埋弧焊的发展方向表现在自动化、机械化、熔     

大型立式储罐高效自动焊接技术

高效焊接技术是指与常规的焊条电弧焊相比,熔敷效率高、焊接速度快、操作方便且易于自动化的焊接技术。焊接是立式储罐建造极为重要的方法之一,焊接工作量非常大,因而焊接效率对储罐的建造速度和质量具有决定性意义。本文介绍目前在大型立式拱顶型和浮顶型储罐焊接施工中,推广应用的埋弧自动横焊、埋弧自动角焊、碎丝埋弧自动平焊、气电立焊和CO2气体保护焊等高效焊接技术。     

环焊缝根部未熔合等缺陷的解决方法

在焊接小直径压力容器时,封头与筒体的对接焊缝通常采用带垫板圈工单面手电弧焊接。在施焊过程中,经常出现焊缝根部未熔合或未焊透等缺陷。后经改进,使这一问题得到解决。1.焊接工艺的改进以前通常是将封头、垫板圈与筒体同时组装点焊,然后进行焊接,工艺改进以后,图 1 接头形式与焊接顺序先将垫板圈点焊在筒体上,同时将垫板圈与筒体相结合的焊缝根部用3.2mm或2.5mm焊条施焊一周。垫板圈一侧的焊脚尺寸控制在2～3mm之间。这样,垫板圈不仅刚度加强,而且不易发使封头与垫板圈之间严密。垫板圈与筒体贴合得更生变形,在组装封头时…     

埋弧自动躺焊

埋弧自动躺焊是一项新的焊接技术,它具有埋弧自动焊和躺焊的一些主要特点。这一焊接新工艺特别适于埋弧自动焊接效果欠佳的厚工件的焊接,如工件厚度大于20～25毫米的平焊直线焊缝和角接直线焊缝,并可一次成型,其焊接质量优于埋弧自动焊和躺焊,而且不用焊条和焊丝,仅用普通圆钢和焊剂,焊接效率特别高。1.工艺原理及特点埋弧自动躺焊是将经过处理的圆钢,放置于水平直线或角接直线焊缝上,在圆钢的一端和工件上接焊机电极(如图所示),在圆钢的另一端与工件之间引火起弧,利用自动焊剂埋弧,电弧在自动焊剂复盖下,随圆钢的逐渐熔化而移动,最后完成埋弧自动焊接过程。     

浅析埋弧焊工艺的特点及研究动态

埋弧焊是电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的电弧焊方法,本文在介绍埋弧焊工艺的特点基础上,对于自动埋弧焊的研究分别从埋弧焊工艺设备、材料的科研与开发的多个方面进行分析总结。     

厚度16mm紫铜板的埋弧自动焊

我厂承接了为某单位焊接厚度为16mm紫铜板的焊接任务,为了圆满完成焊接工作,我们对紫铜进行如下分析:认为虽然紫铜具有良好的导热性、液态流动性等优点,但在焊接过程中还存在以下不足:一是紫铜的导热和热容量大,焊接时需要较大的热输入量,这样采用一般的焊接方法很难满足焊接要求;二是紫铜在焊接时,往往会因焊接受热不均匀而导致产尘收缩裂纹。同时在焊缝中也极易产生气孔等焊接缺陷。为此,我们决定采用埋弧自动焊方法,选用单面焊双面成型工艺焊接。因为埋弧自动焊的线能量大,熔     

三丝埋弧自动焊

三丝埋弧自动焊是一种高效焊接方法,它可以同时产生三个电弧,以大电流、高速度进行焊接作业。初步估计,其生产率比单丝埋弧自动焊提高3～4倍,特别是省去单丝焊的多层反复焊接、底层和中间层打渣(厚板自动焊最难打渣和劳动强度最大部分)、刨焊根等工序,大大减轻了工人劳动强度,减少了焊接材料消耗量和成本。 (一)三丝埋弧自动焊设备三丝埋弧自动焊机由三丝焊机头(配上纵缝焊接升降装置可焊接筒体纵焊缝,配上焊接平台可进行平板对接焊)、焊接电源和控制系     

立式储罐倒装法横缝埋弧自动焊接新技术

埋弧自动焊适用于中厚板对接、角接、搭接等各种接头形式的平位置焊接,它是一种众所周知的常用焊接方法。具有焊缝成形美观、质量可靠、探伤合格率高、劳动强度低和生产效率高等优点,可对板厚8～18mm以下的接头实现不开坡口一次焊透成形,因此在焊接工程中得到广泛应用。 但是,埋弧自动焊用于其他位置时,由于熔池要用焊剂敷埋,焊接熔池温度高,铁水容易下垂等因素的限制,所以应用极少。     

1Cr18Ni9Ti与16MnR异种钢埋弧自动焊研究与应用

1Cr18Ni9Ti与16MnR是超高压开关壳体常用钢板,通过对1Cr18Ni9Ti不锈钢与16MnR低合金钢埋弧自动焊单面焊双面成型工艺的研究,分析了1Cr18Ni9Ti与16MnR异种钢焊接容易产生焊接缺陷的原因,通过大量工艺试验、评定,以此确定出1Cr18Ni9Ti与16MnR异种钢埋弧自动焊单面焊双面成型合理的焊接工艺,并在生产实际中得到了应用。     

工艺要素对碳素钢焊接过程的影响

从分析厚板钢制压力容器自动埋弧焊工艺要素入手,确定影响质量的关键要素,从而对其进行质量控制,对解决厚板自动埋弧焊时出现的质量问题起到了关键性的作用。通过对焊接工艺要素进行系统的综合性分析,找出了影响质量问题的关键性工艺要素,在此基础上对其进行严格控制、合理匹配,使产品质量问题得到了有效控制,焊接质量稳步提高,满足了厚板钢制压力容器的焊接质量要求。     

窄间隙埋弧焊的特点及未来发展

本文对在我国应用逐渐广泛的窄间隙埋弧焊的产生与发展进行了回顾,介绍了窄间隙埋弧焊产生的原因及其特点,对其在实际应用中表现出的优点和缺点进行了总结。优点包括更好的焊接质量、更小的焊接变形和残余应力以及节省焊接填充材料和能源,缺点包括熔合问题、脱渣问题以及使用何种焊剂。阐述了目前市场上销售与企业中实际应用最广泛的窄间隙埋弧焊机的特点以及未来窄间隙埋弧焊技术与自动焊机的发展方向,对于进一步的研究具有借鉴意义。     

埋弧自动焊在风电塔筒生产中的应用

通过对风电塔筒特征与埋弧焊适用范围对比分析,选定采用埋弧自动焊方法对风电塔筒焊接。通过对埋弧自动焊焊接材料、焊接设备选配,焊接工艺参数的确定、焊接变形预控措施等进行研究,确定了合理的焊接工艺,既满足了风电塔筒高精度质量要求,又提高了生产效率,具有一定实际指导意义。     

埋弧焊在大直径容器最后一道环缝的应用

一般两端封闭的大直径厚板容器,纵环焊缝基本采用自动埋弧焊,而通常在最后一道焊缝焊接时,埋弧焊机无法用横臂放入容器内部焊接,也无法用焊接小车直接放入容器内部焊接,因此,多半采用了焊条电孤焊焊接.针对此弊端,阐述了带人孔的压力容器最后一道环缝也采用埋弧焊焊接,有效地提高了焊接速度,改善了工人工作环境和减少了工人劳动强度.     

带极埋弧焊的实际应用

带极埋弧焊的实际应用目前．厚工件上平焊位置的长焊缝通常用埋弧焊．因为埋弧焊对环境污染较小．易于形成自动化生产线、且焊缝成形良好。埋弧焊一直使用焊丝．近几年来焊丝的熔化效率一直在提高．但是．由于焊丝承载电流能力不高、又受到市售焊剂的限制．普通埋弧焊的能...