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橡胶工业常常由于胶料成分分散不均匀、质量低甚至胶料不能使用而面临加工质量问题。其原因有可能是由于长期储存或橡胶稳定性差以及在混炼中由于加工条件苛刻而造成氧化交联所致。标准橡胶抗降解剂对加工稳定性有一定的作用。专门采用的橡胶加工稳定荆可以减少在混炼中由于氧化反应而产生的问题。通过专门配合这些抗降解荆体系,可以使炭黑填充胶科、天然胶胶料和有色胶科在较宽的温度范围内减少凝胶的形成。另外,在白炭黑填充胶科,例如轮胎胎面胶料中可以采用抗降解荆体系。这样就可以在混炼中减少早期交联,降低胶料粘度,从而降低胶料温度。 相似文献
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间-甲-白体系中粘合剂RS/A混炼工艺的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
在间-甲-白直接粘合体系(粘合剂Rs/粘合剂A/白炭黑)的配合中,对粘合剂RS/A的混炼工艺进行了试验研究。结果表明,混炼胶料采用密炼机二段混炼工艺,即:粘合剂RS在一段混炼中加入,粘合剂A在二段混炼中加入,采用密炼机不加压混炼。其胶料的焦烧时间长、加工安全性好,硫化速度较慢,树脂化反应延迟,胶料与浸胶帘线及未浸胶棕丝网布的粘合性能好。 相似文献
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用橡胶加工分析仪研究填充剂的粘性生热和补强效果 总被引:1,自引:0,他引:1
自1912年,炭黑就作为主要填充剂和补强剂被用于橡胶配方中。炭黑的使用对赋予硫化胶理想的补强效果并大大地提高其耐磨性、抗张强度、耐撕裂性、模数和硬度来讲是必不可少的[1]。然而,它的使用亦给硫化胶带来较大的滞后损失和生热,并且在胶料混炼和加工时还大大地增加其粘性生热。因此,准确地测量和研究混炼时由加入每批胶料中的不同炭黑所引起的不同的粘性生热量是重要的。通常,在橡胶混炼时,个别胶料在获得良好的炭黑分散状态之前可能需要2次、3次甚至更多次通过密炼机。对混炼周期持续时间来讲,主要的限制因素由粘性生热来确定。… 相似文献
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从1912年起,炭黑就作为主要填充和补强剂被用于橡胶配方中,炭黑的使用对赋予硫化胶理想的补强效果并大大地提高其耐磨性,抗张强度,耐撕裂性,模数和硬度来讲是必不可少的。然而,它的使用亦给硫化胶带来较大的滞后损失和生热,并且在胶料混炼和加工时还大大地增加其粘性生热。因此,准确地测量和研究混炼时由加入于各车胶料中的不同炭黑所引起的不同的粘性生热量是重要的。通常,在橡胶混炼时,个别胶料在获得良好的炭黑分散状态之前可能需要2次,3次甚至更多次通过密炼机滚筒。对混炼周期持续时间来讲,主要的限制因素由粘性生热来确定。只要是补强填充剂,诸如其些炭黑,都能使胶料的温度迅速地升至很高的水平,在这些较高的温度下,胶料的粘度降低得非常少,致使产生很小有用的混炼作用,因此,胶料需要多次通过滚筒。为有助于预测每车胶料可能用的混炼时间,把不同填充剂的粘性生热效应进行对比乃是可取之举。 相似文献
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白炭黑技术在轮胎生产中逐步得到应用。然而 ,由于配方的不同和设备的限制 ,白炭黑胶料的加工会遇到困难。为了克服这些操作上的困难 ,可以在混炼期间使用加工助剂 ,但这些加工助剂会对硫化胶和未硫化胶的性能产生一定影响。 相似文献
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试验研究BB430型密炼机混炼工艺对混炼效果的影响。结果表明,与传统混炼工艺相比,使用胶药炭同投或胶药炭油同投配以50~60 r·min~(-1)的高速混炼工艺混炼的胶料物理性能相当或较优,分散性和加工性能较高,同时生产效率提高20%~27%。 相似文献
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