铁钢比变化对吨钢综合能耗影响分析方法

 在碳达峰、碳中和背景下,增加废钢消耗比例、降低铁钢比可直接影响钢铁企业吨钢综合能耗下降,是中国长流程钢铁企业能效提升、节能降碳的有效路径,已成为钢铁行业研究热点。首先结合长流程钢铁生产实际从热量平衡角度简要分析了降低铁水热量损失、提高废钢入炉温度、降低转炉出钢温度等降低铁钢比的主要途径和相应技术措施。为了完整量化分析铁钢比变化对钢铁企业吨钢综合能耗的影响,以钢铁企业系统节能原理为基础,在传统的铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗变化影响分析的基础上,增加了由于铁钢比变化导致吨钢余能回收对吨钢综合能耗的影响,并提出了铁钢比变化对长流程钢铁企业能耗影响定量分析方法。最后以若干钢铁企业实际数据为例进行了定量分析,在该案例条件下,铁钢比从基准期0.950降低至统计期0.790,铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗、吨钢余能回收三者变化分别影响吨钢综合能耗下降71.282 kgce/t、下降1.000 kgce/t、增加9.687 kgce/t,合计影响吨钢综合能耗下降62.595 kgce/t。该案例定量分析显示铁钢比平均每降低0.01,吨钢综合能耗下降3.912 kgce/t,铁钢比下降能够有效提升长流程钢铁企业吨钢综合能耗水平。     

我国钢铁工业节能工作取得新进展

据统计,2006年一季度全国重点统计钢铁企业(77家)平均吨钢综合能耗为668.35kgce/t,比上年度降低33.641gce/t,降幅为4.8%;吨钢可比能耗为632.90kgce/t,比上年度降低54.06kgce/t,降幅为7.9%;相应炼铁、炼钢、烧结、焦化、轧钢等专业工序能耗也均有不同程度的降低,详见表1。2006年一季度全国产钢为9218.99万吨,其中重点统计单位产钢为7546.20万吨,占全国总产量的81.85%。从表1可看出,一年来我国钢铁工业节能工作取得了新进展,吨钢综合能耗、吨钢可比能耗、各工序能耗与去年同期相比均有不同程度的降低。说明全国各钢铁企业在节能降耗做出了巨大努力。去年公布的《钢铁产业发展政     

浅谈降低轧钢工序能耗的途径

对轧钢工序能耗节能潜力途径的理论分析表明降低轧钢工序能耗的途径主要是提高加热炉钢坯热装率及热装温度,当全炉热装温度达到600℃时,吨钢工序能耗降低16.9 kgce/t;能采用低温出钢的场合应将出钢温度控制在下限,出钢温度降每低50℃,吨钢坯工序能耗下降1.5 kgce/t左右;钢铁企业加热炉采用双蓄热式燃烧技术可实现节能30%以上,炉子热效率可达70%;提高操作人员的责任心及操作水平,控制好空气系数、出钢温度可减少能源消耗及降低钢坯烧损。     

过去20年及今后5年中我国钢铁工业节能与能耗剖析

总结了19世纪最后20年我国钢铁工业节能降耗的显著成绩。我国钢铁工业的节能成就，其中一半靠直接节能，一半靠间接节能；我国吨钢能耗与发达国家的主要差距是矿钢比和铁钢比高、电炉和轧钢工序能耗高；钢铁工业结构优化是降低钢比系数，进而降低吨钢能耗的根本途径。预测2005年我国大中型钢铁企业吨钢能耗将达到国际先进水平。     

我国钢铁工业节能方向的研究

以１９８０－１９９２年我国钢铁工业生产和能源消耗的统计数据为依据，用吨钢能耗的ｅ－ｐ分析方法剖析了我国钢铁能耗状况，得出我国钢铁工业钢比系数高，特别是铁钢比高是限制我国钢铁工业节能工作深入进行的重要因素，而钢铁工业结构优化是降低铁钢比，进而降低吨钢能耗的主要方法和根本途径。     

中国钢铁工业能源环境负荷分析及减负对策

首次依据钢铁工业的生产统计数据，剖析和总结了1980-2003年中国钢铁工业在钢产量、能耗和环境方面的重大变化以及取得的成绩；指出了中国吨钢能耗与发达国家相比的主要差距是矿钢比、铁钢比高。转炉、电炉和辅助工序能耗高；并认为今后20年中国钢铁工业节能降耗的主要方向是：优化生产工艺流程和结构调整，进一步降低有关工序的钢比系数和工序能耗，尤其是辅助工序的能耗，加强余热、余能的回收与利用，进而降低钢铁工业的环境负荷。     

能耗瓶颈诊断模型在邢钢的应用

为深入挖掘邢钢节能潜力,以e-p分析法为理论基础,建立了适合邢钢的能耗瓶颈诊断模型.应用能耗瓶颈诊断模型,通过分解吨钢综合能耗为能耗强度与产品结构系数,分析了总生产流程、各生产区域和各工序的能耗瓶颈,确定了影响吨钢综合能耗的因素,指出了下一步邢钢的节能工作方向.     

吨钢综合能耗对比剖析方法的探讨

利用系统节能的理论,从工序钢比系数和工序能耗两个方面对唐钢１９９９年１－６月吨钢综合能耗与上年同期进行了对比剖析。     

实际物流下能耗及节能潜力的计算分析

运用系统节能理论，通过对宣钢实际生产中的能耗和物流分析，提出了降低宣钢工序能耗的措施及工序节能效果。根据宣钢实际生产流程做出了基准物流图，通过基准物流图与实际物流图的对比计算和分析，得知物流不合理分配是造成宣钢吨钢能耗较高的主要原因；降低企业能耗，必须重视对宣钢现有物流的合理调整，尤其是对炼铁工序钢比系数的调整；只有降低铁钢比，才能根本改变宣钢吨钢能耗较高的现状。     

优化工艺创转炉煤气回收新高

随着达钢转炉煤气用户增加,用量加大,同时响应国家节能减排的号召,炼钢厂采取多种模式,精细管理,精心操作,深挖潜力,努力向负能炼钢这一国际标准靠近。目前炼钢转炉煤气回收平均浓度保持在46%-50%之间,吨钢回收量达到110m3以上。炼钢厂2012年全年工序能耗3.66kgce/t,其中7月份炼钢综合工序能耗-1.59kgce/t,首次达到炼钢工序能耗负能炼钢。从2013年1月至7月,月均回收量吨钢达115m3,月均工序能耗-0.016kgce/t,创达钢集团炼钢厂有史以来转炉煤气回收指标新高,连续数月实现全工序负能炼钢。     

2008年中国钢铁工业能耗分析

2008年中国钢铁工业经历了原燃料供应紧张,质量下降,成分波动大的客观情况,对钢铁企业能耗有较大的负面影响。2008年,全国重点钢铁企业吨钢综合能耗比2007年度上升1.70 kg/t,相应重点生产工序能耗也出现反弹,这是近年来所没有发生过的现象。用科学发展观去分析能耗上升的原因,提出降低能耗的一些技术措施和办法。应高度重视钢铁企业能耗上升的态势,积极采取一切有效措施制止这种态势的发展,为完成国家提出的十一五期间钢铁企业单位GDP值能耗要下降20%的目标做出贡献。     

唐钢综合节能技术及实施效果

唐山钢铁公司１９９９年由于重视节能工作,节能措施具体、落实有力,吨钢综合能耗与１９９８年比降低８８．７ｋｇ／ｔ,可比能耗降低４４．９ｋｇｃｅ／ｔ,取得了较好的节能效果。     

邯钢Ⅱ期球团降低工序能耗的实践

邯钢Ⅱ期球团通过采取了多项降低工序能耗的措施,包括:热工控制技术攻关、设备改造、优化生产组织等,取得了良好效果.与2010年相比,球团工序能耗降低2.95 kgce/t,达到21.10 kgce/t,名列国内同类可比机型前茅.     

新世纪初的冶金节能

改革开放以来,我国吨钢能耗下降率近50%,取得了巨大的经济效益和社会效益;但单位产品能耗仍然较高,依然是制约钢铁工业健康发展的重要因素。因此,在21世纪,要采取强化能源使用管理、调整产业结构、改造工艺设备等措施降低吨钢能耗,尽快达到750～800kgcet的目标,赶上世界先进水平,增强钢铁企业市场竞争能力,早日把我国从产钢大国建成钢铁强国。     

为节能降耗增效益、创一流能耗水平而努力

介绍了宝山钢铁(集团)公司为提高企业经济效益，消除增能因素所采取的一系列节能降耗措施。宝钢1992年和1993年上半年吨钢可比能耗分别为798和771kgce，达到了冶盒都规定的一档水平，也跨入了世界同类型钢铁联合企业先进能耗水平的行列。     

节能与副产煤气回收利用

钢产量已经连续几年位居世界第一,能耗水平有了明显的改善,１９９９年下降到１２４０ｋｇｃｅ／ｔ,产值能耗下降到５．５４２ｔｃｅ／万元,但是副产煤气总的放散量近２５０万ｔｃｅ。应采用新技术措施,进一步提高煤气的回收利用水平。     

中国钢铁工业节能减排现状及对策

为促进我国钢铁工业节能减排工作的进行,通过和先进国家比较分析的方法对我国钢铁工业节能减排现状进行了研究,研究发现我国钢铁行业耗能总量约占总能耗的18%,吨钢综合能耗为629.93 kg标煤,重点企业能耗水平已接近先进国家水平,CO2排放总量为世界钢铁工业的51%.我国节能技术的开发应用有很大空间,建议提高电炉炼钢比例,...     

中国钢铁工业生产能耗的发展与现状

过去十几年里,中国钢铁工业在保证产量快速增长的同时,也非常重视节能工作。2006—2018年间中国重点钢铁企业吨钢综合能耗下降14.0%,吨钢可比能耗下降21.0%。目前,中国钢铁工业产量快速增长阶段基本结束,处于转型升级阶段的钢铁工业未来如何进一步降低能耗是中国节能工作的重点。全面分析了目前处于转型期内中国钢铁企业能源利用情况,研究了过去多因素影响下各类能耗指标变化的原因,说明了目前中国钢铁企业的实际能源利用水平,并通过比较分析建议了中国钢铁工业未来的主要节能发展方向。此外,预测未来中国钢铁生产废钢比的上升将使企业间流程结构差异性逐渐加大,能耗数据将仅能提供有限的参考价值,研究科学、合理的钢铁企业能源利用水平评价方法应该引起重视。     

电加热载金活性炭解吸电解工艺能耗行业标准限额的确定

介绍了国内载金炭解吸电解提金工艺方法与应用现状,提出了黄金行业标准《YS/T3007-2011电加热载金活性炭解吸电解工艺能耗限额》中工艺能耗的计算方法,并对载金活性炭解吸电解工艺过程所需要的能源种类进行分析,说明了电加热载金活性炭解吸电解工艺能耗行业标准限额的确定依据,并确定了电加热载金活性炭解吸电解工艺能耗的行业标准限额:限定值为185.8 kgce/t、准入值为121.8 kgce/t、先进值为99.9 kgce/t。