ZL50型双摇臂装载机动臂结构改进分析

ZL50型双摇臂装载机动臂断裂问题时有发生,利用有限元软件分析了动臂的受力状态,找出了故障产生的原因,并据此制定了合理的解决方案,其中包括:去除动臂上原有的两块筋板,在摇臂支承板和动臂板之间增加隔板,加宽动臂板的宽度,以及提高焊接质量等等.经试验验证效果良好.对装载机设计人员有一定启迪作用.     

装载机动臂有限元分析力学模型

本文对装载机动臂机构及其在有限元分析中的力学模型进行了分析讨论,提出了一种新的力学模型。     

ZL30F装载机摇臂强度有限元计算

通过对装载机摇臂受力分析及有限元强度计算，找出摇臂失效原因，并提出改进措施与建议。     

某型号装载机台架试验中动臂失效原因分析

某型号装载机在进行台架破坏性试验时动臂出现裂纹。利用MSC／NASTRAN软件对台架试验工况进行了模拟,对动臂进行了强度分析,找到了导致裂纹出现的原因,并提出了最终的改进方案。该机型以后的工作实践证明了改进方案的正确性和有效性。     

装载机动臂薄弱点的应力分析

装载机动臂是工作装置的主要受力构件,其结构强度设计经校核计算都能得到保证,但有时局部的细节设计不当也会引起大的故障。借助于PATRAN／NASTRAN有限元分析软件,以装载机动臂为研究对象,对动臂上3个容易出现故障的细节位置进行线性静强度应力分析后发现,故障处均存在应力集中的现象。对应力集中处的结构进行改进与分析,对改进前后的有限元分析结果进行对比,结果表明装载机动臂的工作寿命与可靠性得到提高,说明细节结构设计在强度设计中具有重要作用。     

轮式装载机动臂疲劳寿命预测

产品研发过程中,利用CAE方法对新开发的某型号装载机动臂进行强度校核计算,校核发现动臂局部存在应力集中,且承受交变载荷,属于疲劳断裂危险区域。为此,提出了3种解决方案,解决方案各有优劣,需要择优而选。利用ANSYS的疲劳分析模块,建立动臂的疲劳有限元分析模型,计算出改进前、后动臂的疲劳寿命,从而选择出了涉及设计改动最少且可靠性寿命满足使用要求的最佳解决方案。产品投放市场后,动臂的使用寿命情况与分析预测一致,证实了疲劳计算模型的正确性。     

装载机动臂偏载模型对动臂缸的处理

本文针对装载机偏载时动臂结构建模问题进行了分析讨论,指出了现有几种处理方法的不足之处。结合实际工作提出了一种新的疗法,通过对比分析,说明该方法简便可行、计算精度高。目前这一方法已在实际分析与设计中得到应用。     

CAT980S装载机前车架,动臂强度研究

将铰点力等效到铰孔边缘的５个节点上，建立了ＣＡＴ９８０Ｓ装载机前车架，动臂有限元计算模型，采用Ｓｕｐｅｒ ＳＡＰ９１有限元分析程序计算了前车架，动臂各工况下的应力，分析了其受力情况，并将计算值与试验值进行了比较。     

装载机动臂举升油缸机动力分析

本文采用理论分析与计算机相结合的方法,对动臂举升油缸在举升过程中各举升动力因素的变化状况进行了讨论,并获得了有关的数学模型(几何关系式和各种力的解析表达式),编写了BASIC程序。本文对反转六连杆机构进行分析的方法和公式同样也适用于正转六连杆机构的分析。     

ZL50F型装载机转斗摇臂与前桥壳干涉故障分析一例

1故障现象 某单位一台ZL50F型装载机,购于2004年。近期检查发现,前桥壳前端存在明显的碰撞痕迹（如图1所示）,仔细检查发现,为转斗摇臂下端撞击所致（铲斗下端与地面保持平行位置后,进一步收斗时发生）。     

ZL50型轮式装载机冲焊结构驱动桥壳有限元分析

驱动桥壳是装载机的主要承载构件,承受着多个方向的载荷,应具有足够的强度和刚度.传统铸造桥壳存在制造周期长、工艺复杂等不足之处,为简化工艺、降低成本,研制开发了一种新型冲压焊接结构驱动桥壳.利用有限元分析软件ANSYS建立了ZL50型装载机冲压焊接结构驱动桥壳的有限元分析模型,对桥壳进行了3种典型工况的分析计算,获得了该结构桥壳在各工况下的变形和应力分布,结果表明桥壳能满足各工况工作要求,为下一步的结构优化设计提供了理论依据.     

装载机工作装置摇臂的有限元分析及优化

使用ＵＧ和ＭＳＣ／Ｎａｓｔｒａｎ有限元分析软件,对某型号轮式装载机摇臂进行结构静力分析,研究铸造结构改为钢板焊接结构对工作装置的影响,确定焊接结构钢板的合理布局,实现产品优化。     

ZL50F型装载机工作装置及铲斗优化

本公司ZL50E型装载机的工作装置在运动过程中存在着一些问题,其中比较突出的就是各位置收斗角参数不够理想,最低位置时为42°,运输位置(此时斗销离地450mm)为45.7°,最高位置(此时斗销离地3800mm)为57°。由于工作装置运动的平移角度(即铲斗在上下极限位置的后倾角差值)为15°,因此平移性不好;另一方面运输位置铲斗收得不够也导致铲斗的满载率不高。此外斗形也还不够优化,虽然名义斗容为2.6m3,但由于后挡板长达690mm,且斗弧板夹角为45°,在实际作业过程中有一个斜长边区域无法装满使得实际斗容小于2.3m3,这种斗形直接影响到作业效率、平均…     

ZL30F型轮式装载机

ZL３０F型轮式装载机是柳工经过详细的调查和技术分析后，采用现代设计手段开发研制的新产品。该产品不仅继承发展了柳工装载机强劲可靠、美观舒适等特点，而且重量轻、经济性好、生产效率高，样机的试制成功也验证了设计方案的可行性。该机的外形尺寸见图１。１主要技术参数发动机（两种型号任选）一汽无锡柴油机厂６１１０G/１２５G５－６玉柴机器股份有限公司YC６１０８G额定功率/额定转速(kW/r/min)92/2200斗容量（m3）（标准斗）1.7 （加大斗）2.0动臂提升时间（s）（全负荷）≤5.0铲斗前倾时间（s）（空负荷）≤1.0三项和（s）…     

柳工ZL50G型轮式装载机

额定斗容（通用斗）m３３．０额定载重量kN５０整机操作质量kg１６８００外形尺寸长mm８０６０宽mm２７５０高mm３４６７柴油机额定功率kW１５８额定转速r/min２２００最大扭矩／转速N·m/r/min８７２/１５００最高车速前进km/h３８后退２４掘起力kN１６０最大牵引力（满载）kN１５９倾翻载荷kg１０６００工作循环时间提升s６．２２下降s３．４８卸料s１．３合计s１１转向角°左右各３８最小转弯半径mm５７９５最大卸载高度mm３１００卸载距离mm１０３５最大爬坡能力°３０表1主要技术参数ZL５０G型轮式装载机是柳工ZL５０系列第三代产…     

ZL50型装载机铲斗的应力分析与结构优化设计

装载机铲斗是装载机的主要工作装置,利用传统的设计方法进行设计存在许多问题.以ZL50型装载机的铲斗为例,对其工作状况进行分析,选取偏载和正载两种工况,利用PRO/E建立实体模型,并导入到有限元软件ANSYS中,然后进行有限元分析.由两种工况等效应力图可知,在铲斗边耳板下部与铲斗斗壁的结合处、铲斗斗底以及主刀板与侧立板的结合处应力都比较大,而且偏载时应力更大.为进一步提高安全系数,对模型提出以下改进措施:在应力较大的斗底部位焊接4块加强板,侧边第1块加强板距离铲斗侧边为300 mm,相邻两板距离为770 mm,以增加斗底的强度.改进后的模型应力明显变小,特别是在原模型应力最大处得到改善,改进后的模型的正载最大应力出现在铲斗斗底与斗底加强板下部的结合处,模型应力对称性较好;偏载时最大等效应力大大降低,提高了安全系数.该优化方案对铲斗的设计和改进具有一定的参考价值.     

ZL50装载机车架断裂事故分析

本文概述了一起ＺＬ５０装载机车架断裂解体事故,对车架进行了受力分析,加工制造质量检验,材料力学性能分析及金相组织分析等。在多方面分析研究基础上指出了该车架断裂的原因以及解体的过程,并提出了建议与对策。     

ZL50G型轮式装载机噪声测试与频谱分析

为了提高装载机产品的振动与噪声测试分析技术水平,改善装载机的噪声状况,对ZL50G型轮式装载机进行了试验研究.装载机产品振动和噪声的问题普遍存在,工程车辆噪声控制水平直接影响到产品的质量和市场竞争力,振动和噪声控制研究是装载机生产厂家必须面对和设法解决的课题.对ZL50G型装载机进行了噪声振动测试分析,获得噪声和振动频谱.以噪声作为故障症状,通过频谱分析、相干分析,得出所测信号的频谱结构,确定了噪声频谱图中各噪声峰值对应的噪声源及其传递路径,指明了装载机降噪的主要目标.通过对ZL50G型轮式装载机主要噪声源部件的研究,依据振动和噪声测试分析结果,提出轮式装载机振动与噪声的控制方法,通过实施有效的减振、降噪措施,降低了ZL50G型装载机噪声.试验表明,这种方法能够建立噪声状态与振动状态的映射关系.振动和噪声的频谱分析作为一种传统的分析手段,在实际工程应用中对于噪声故障诊断有着重要意义.