塑料螺纹盖注塑模具设计

通过对塑料螺纹盖结构的工艺分析,介绍了该塑件注塑模具的设计要点,重点阐述了成型零件、模架、浇注系统、脱模机构、冷却系统等主要结构的设计思路,并设计出该塑件的注塑模具结构。生产实践证明该模具结构合理、动作可靠、操作方便。     

基于UG的风扇叶片零件塑模分型设计

以风扇零件为例,运用UG软件对该塑件进行分模;风扇零件具有一定的特殊性,其分型方法与一般塑件分型方法有所不同,利用UG软件中MoldWizard模块对风扇进行分型面设计,并应用UG的WAVE技术,对模仁进行再设计,以实现模具型腔、型芯结构的设计合理性,满足风扇塑件生产的设计要求。该设计方法可为同类型塑件的分模设计提供参考。     

弹性卡爪塑件注塑模设计

分析了塑件的成型工艺,介绍了模具的结构、设计要点与工作过程,重点分析浇注系统的设计。该模具利用塑件本身的弹性,巧妙地解决了脱模问题,经生产验证,模具结构设计合理,动作平稳,模具使用寿命长,塑件质量好。     

收音机前盖注射模设计

分析了收音机前盖塑件的工艺性,确定了模具型腔数目并选择了分型面,应用Pro/E和CAD等软件分析、设计注射模的成型零部件,分别对塑件浇注系统、侧向抽芯机构、脱模机构和冷却系统进行了设计。模具设计成一模一腔结构,采用点浇口形式及斜导柱侧向抽芯机构实现了塑件产品的注射成型。主要阐述了塑料注射模设计的基本过程,并对模具的设计结果进行了论证。经生产实践验证,该模具结构合理,塑件产品达到了生产要求。     

基于模型简化的冷却系统智能化设计研究

基于对注塑模具冷却系统设计过程及特点的深入分析,提出采用基于塑件模型简化方法和CBR及RBR相结合的推理技术,进行模具冷却系统智能化设计研究;并以UG软件为设计平台,建立了塑件模型简化模块和冷却系统智能化设计推理模块;最后通过圆形壳体塑件模具冷却系统设计过程,表明塑件模型简化方法在模具智能化设计中应用的有效性.     

医用连接管注塑模具的设计

以医用连接管塑件为例,对其进行了工艺分析,并介绍了适用哈夫模具结构的设计要点,针对模具注塑过程,设计了冷却水路,保证了塑件的成型。整套模具结构合理,动作可靠,生产精度高,可为同类模具的设计提供参考。     

一种电饭煲把手注塑模具的设计

主要介绍了一种电饭煲把手注塑模具的设计。首先对塑件制品进行分析,确定了注塑机的型号,进而对模具的结构进行设计,包括模具的浇注系统、侧向分型与抽芯机构、型芯型腔以及脱模机构的设计等。实践证明:模具结构合理,工作性能良好,产出的塑件能够达到要求。     

摩托车转向灯灯盖注塑模具设计

对摩托车转向灯灯盖塑件的结构工艺性进行分析,确定合理的型腔分布和分型面,设计合理的浇注系统、凸凹模结构,绘制了模具整体装配结构图,阐述了模具的工作原理,该设计对类似结构注塑件的模具设计有一定的借鉴作用。     

浅谈塑料模具分型面设计

在注射模具的设计中,分型面的设计很关键,其设计的结果将直接影响到模具结构、模具加工难度和模具制造费用。论述了分型面设计中的一些基本原则,并对一些常见的塑件产品,由于分型面的选择不当而造成的缺陷进行了分析研究,为一些典型塑件产品的模具设计提供了一定的理论基础,提高了模具设计效率,减少了塑件产品缺陷。     

塑件注射模具浇注系统的设计

根据榨汁机的塑件结构,设计该产品注塑模具的浇注系统,对主流道、分流道、浇口、冷料穴、拉料杆分别进行分析,并进行三维设计,满足该模具对产品的生产要求。     

基于CAE技术的DVD门注塑模具设计

分析了DVD门塑件的的结构特点和成型工艺,利用Moldflow／MPI软件的模流分析功能,确立了模具的浇注系统,采用了斜导柱抽芯机构,在抽芯滑块中巧妙地设计了一种防粘模机构,避免了侧抽芯时塑件粘留于模具的侧型芯上。实现了塑件的顺利脱模。最后阐述了模具结构与工作过程。该模具已投入批量生产,成型的塑件完全满足用户的质量要求。     

基于UG的电池盒注塑模具设计与制造

在对电池盒塑件的精度要求和结构工艺性分析的基础上,利用UG NX 10.0建立塑件三维模型的基础上,借助其Mold Wizard注塑模向导模块设计了电池盒注塑模具。为降低型芯、型腔加工制造难度,优化设计型芯结构,采用整体式镶拼型芯结构,解决了塑件上多处方孔、开槽、安装孔的成型问题,从而降低了模具制造成本;为简化模具结构、提高生产效率,合理选择分型面,型腔布局设计为一模两腔平衡式布置;设计潜伏式浇口,避免塑件形成浇点,提高了塑件的表面质量。最后,利用UG数控加工模块,生成G代码,仿真了主要零件加工过程。     

一种花盆注塑模具的设计

介绍了一种花盆注塑模具的设计。首先对塑件制品进行分析,确定了具体的加工方案及材料的选择。对模具的结构包括浇注系统、流道的选择、型芯型腔以及顶出系统进行设计。实践证明:模具结构合理,工作性能良好,产出的塑件能够达到要求。     

典型中空塑件的模具设计

所选用的典型塑件是一个具有多型腔的壁厚不均匀塑件.其外形轮廓简单、尺寸小,但型腔复杂、壁厚差异大,塑件壁厚最大处可达3mm,而壁后最小处不足0.5mm,薄壁处变形程度大;而且塑件存在脱出方向与开模方向不相同的深凹槽,因此不能强制脱模,必须进行侧向分型才能将塑件顺利脱出模外。采用三维设计软件Pro/E针对塑件的复杂型腔进行各成型零部件及侧抽芯的设计,设计了模具型腔和加载了模架。该设计理念打破了传统的利用二维图对模具进行设计的方法,使整个过程实体化,如果生成数控加工代码,还可以直接连接数控加工中心,完成模具的制造过程,实现无图纸加工,消除了传统的重复加工误差,大大提高了模具的研发与生产效率。     

轿车后视镜外罩注射模具的设计与数控加工

通过对轿车后视镜外罩塑件的结构和工艺分析,介绍了该注射模结构的设计及模具的工作过程,详细讲述了模具的热流道系统、抽芯机构的设计。最后利用Mastercam X软件,完成了模具零件的计算机辅助加工工艺及数控程序设计。     

电话机面壳注射模具CAD/CAE/CAM关键技术研究

模具的CAD/CAE/CAM是一项重要的模具先进制造技术。借助于该技术,可以实现模具方案的分析、优化和模具设计,缩短模具的制造周期和提高产品质量;可以对产品的成型、注射工艺参数、相应的模具结构和模具的制造工艺进行设计和优化。电话机面壳属于较薄、形状复杂和表面粗糙度要求较高的塑件。首先,在模具结构设计前应进行方案的分析,选择比较合理的浇注系统和冷却系统方案;其次,在方案分析的基础上,设计模具结构;最后,导入产品实体造型,用Mastercam数控铣床加工,在软件环境内可模拟加工,及时发现工艺失误。     

塑料旋钮注塑模具螺纹脱模机构的设计

通过对塑料旋钮结构的工艺分析,介绍了该塑件注塑模具的设计要点,重点阐述了其注塑模具螺纹脱模机构的组成部分与设计思路,并设计出该螺纹脱模机构。生产实践证明该机构结构合理、动作可靠、操作方便。     

注射模强制脱模设计

侧向分型抽芯机构是实际生产中常用的塑件侧凸或侧凹的脱模结构,然而对于一些结构特殊的塑件,设置侧向分型机构将给模具的制造带来困难,并增加模具的制作成本。当塑件的尺寸精度要求不高,塑件的结构和材料满足强制脱模的要求时,通过合理设计模具的分型顺序,利用塑件的弹性变形强制脱模,是一种简单易行的设计方法。本文通过对机油盖注射模典型结构的分析,总结了强制脱模的设计要点,可为同类注射模的设计提供参考。     

基于CAE技术的深腔薄壁塑件注塑模设计

介绍了HSCAE软件在深腔薄壁塑件注塑模成型中的应用,探讨了产品的结构工艺、分型面、型腔数量和布局及浇注系统设计,对模具成型零件和模具整体结构进行了设计。经实际验证,该模具设计合理,具有较好的参考价值。     

机顶盒上下盖注射模设计

结合机顶盒上下盖的结构特点,本文设计了机顶盒上下盖注射模具,并阐述了该模具的工作过程。根据生产的需要,将机顶盒上下盖两个塑件设计在一套模具中。