液化石油气球罐裂纹成因分析

液化石油气球形储罐在运行中产生的主要缺陷是裂纹,它对球罐的安全运行危害极大。为此,在多年的运行检验的基础上,对裂纹产生的原因进行了分析。     

在役液化石油气球罐焊缝表面裂纹分析

1 焊缝裂纹的发现 2006年3月，笔者对温州地区某石化基地一5000m^3丁烷球罐进行开罐超声检测和磁粉检测，在赤道带内外发现20多处裂纹。外表面有18处，内表面两处。图1即为现场所拍摄的球罐裂纹照片，下面对这些裂纹作一分析（图1）。     

带超标缺陷的液化石油气球罐的检验及安全评定

采用多种无损检测方法，对一台安全状况为4级且带大量超标缺陷的在役液化石油气球罐进行了定期检验。通过综合安全评定，鉴别并排除了其中的危险缺陷。既减少了返修；作量，又提高了球罐的安全状况等级。     

液化石油气球罐裂纹原因分析及防护对策

介绍了材质为16MnR的液化石油气球罐破裂情况,得出硫化物应力腐蚀是球罐产生裂纹的主要原因。提出了球罐维修和防腐蚀工艺措施,经年检和实践运行证明措施取得良好的效果。     

大型球罐裂纹分析及修复要点

球罐是十分重要的压力容器,广泛地应用在石油化工行业,针对Q370R钢制液氨球罐,采用科学的方法确定了裂纹产生的原因。不严格执行正确的焊接工艺,造成焊接接头硬度高、残余应力大,产生了氢致裂纹,在介质作用下,引发了大量应力腐蚀裂纹。并给出了以硬度标准的返修判据和焊接操作要点,不仅能够保证返修质量,还能够防止产生新裂纹。     

液化石油气贮罐开裂分析及防范措施

某液化石油气贮罐在定期检验中,发现其焊缝内表面存在大量裂纹,通过材质、硬度、宏观、金相等方面的分析,表明,裂纹属于典型的应力腐蚀开裂。通过对应力腐蚀机理、介质环境、应力水平等方面的探讨,分析了该罐发生应力腐蚀开裂的成因,并针对开裂原因有针对性的提出了一些防范措施。     

浅谈在役液化石油气储罐焊缝的裂纹

近几年来 ,我市在役液化石油气储罐的检验中 ,焊缝裂纹等缺陷的发现几率呈上升趋势。基本上在每个储罐的检验中 ,都在不同程度上发现了焊缝裂纹的存在 ,下面将对这些裂纹作一分析。1　焊缝裂纹的检测方法在役液化气储罐的无损检测主要是局部射线探伤和受压焊缝的磁粉和渗透探伤[1] 。在实际工作中 ,射线探伤发现的裂纹比较少 ,这是受射线探伤的局限性和探伤工艺等因素的影响 ;磁粉探伤具有操作简单、灵敏度高、适于检测工件表面及近表面缺陷等优点 ,是裂纹检测的最常用方法[2 ] 。在近一段时期的检测中 ,用磁粉探伤发现了大量的焊缝裂纹。2…     

在役球罐焊缝微裂纹检测方法探讨

本文通过比较各种常规无损检测方法（ＶＴ、ＭＹ、ＰＴ、ＵＴ、ＲＴ）对裂纹检出的优势和局限，阐述了对球罐焊缝裂纹的检测应综合运用各种检测方法，相互取长补短的观点。实际工作的检验实例及分析中又进一步验证了这一论点。     

液化石油气储罐高应力裂纹的焊接修复

叙述了低合金钢16MnR制作的液化石油气储罐焊接热影响区处高应力裂纹产生的原因、防止措施、修复程序和修复工艺。     

400m3液化石油气球形储罐的焊后热处理

介绍了采用内部燃烧法对400 m3液化石油气球形储罐进行焊后整体热处理的过程和操作要领,以及最终达到的热处理效果.     

400m^3液化石油气球形储罐的焊后热处理

介绍了采用内部燃烧法对400 m3液化石油气球形储罐进行焊后整体热处理的过程和操作要领,以及最终达到的热处理效果。     

液化石油气罐车节水清洗的射流参数研究

通过对液化石油气(LPG)罐车内壁污垢的形成机制及物性参数研究,确定了上下层污垢的主要组成成分,并提出了一种可有效降低除垢射流门限压力的新型节水节能清洗方式。采用建立除垢力学模型加实验验证的方法确定了最佳射流水力参数。借助FLUENT流体仿真分析软件,对不同射流靶距和入射角度下的射流打击力进行了对比试验研究,优选出可发挥高压水射流最大清洗效率的靶距为85 mm,入射角为10°,为后续节水清洗新技术的深入研究提供了一定的理论基础,并对相应清洗系统与设备的研发具有一定的参考价值。     

液化石油气储罐常见缺陷及其处理方法

在多年实际检验工作的基础上,对液化石油气储罐中的典型缺陷进行了归纳介绍,对储罐中典型缺陷的性质与成因进行了分析,指出液化石油气储罐中的缺陷主要以裂纹、鼓包和腐蚀为主.详细介绍了这三种主要缺陷的常见形态、易发位置和缺陷性质.同时指出民用液化石油气中湿H2S的存在是造成缺陷的主要原因.另外,对实际检验工作中针对不同缺陷应采取的检验方法、检验周期及缺陷处理方法进行了探讨,并提出了预防缺陷形成的具体措施.     

热水器内胆腐蚀原因的电化学分析

某品牌热水器使用8 a后内胆发生大面积腐蚀漏水。通过对相关区域进行宏观观察、金相分析和电化学分析,对内胆搪瓷涂层和镁合金牺牲阳极进行电化学测试以分析其失效原因。结果表明,经过多年使用搪瓷涂层性能下降、镁牺牲阳极失效,由于变形金属具有更负的开路电位,因此在筒身发生变形的区域更容易发生腐蚀,随后腐蚀发展直至穿孔,导致内胆漏水。     

液化石油气储罐缺陷的超声波监测

在役液化石油气储罐硫化物应力腐蚀开裂、氢鼓泡和氢致开裂等缺陷可能会扩展，需要监控其扩展状况。介绍了针对这些不同类型缺陷的超声波监控方法，总结了超声波监测过程中所必须注意的要点。     

液化石油气燃烧实验装置设计

液化石油气应用广泛,易发生火灾和爆炸事故。根据液化石油气燃烧特性和救援研究的需要,设计了一套液化石油气燃烧实验装置,可完成不同压力、流量下燃烧温度和热辐射量的测量和采集。实验装置的合理设计为大型液化石油气储罐的燃烧和应急救援研究奠定了基础。     

液化石油气球壳板夹层的超声检测波形分析

我厂某液化石油气球罐的材质为16MnR,壁厚为38 mm,其球壳板在H2S与水共同作用下,产生了夹层缺陷。笔者使用超声波测厚仪发现并测量了夹层深度,然后用超声波探伤仪探查夹层面积。超声波探伤仪选用CTS-22型,探头为频率2.5 MHz,K=2,晶片尺寸为13 mm×13 mm的斜探头。通过波形分析,可确定夹层状态,综合判断球壳板破损程度,最后确定返修位置、返修面积和返修深度,为球罐修复提供依据。1缺陷产生机理液化石油气中存在有一定浓度的H2S,H2S在水中水解,产生了直径很小的氢离子,很容易渗入钢板的内部。渗入的氢离子在缺陷处聚集形成氢分子,氢气聚集膨胀,内压越大,缺陷部位就被撕开,形成夹层,夹层缺陷近一步发展便产生鼓包。2波形分析2.1单个夹层2.1.1单个夹层波形设用超声测厚仪测得的夹层深度为12.5 mm,在其附近所测夹层深度为12.4或12.6 mm等。使用深度1∶1调试超声波探伤仪的纵波探头,探查该夹层在始波与底波之间有单一波(图1),此即为面积较小的单一夹层波。由超声波探伤仪荧光屏的始波到夹层波的距离来判断夹层深度,该值与图1面积较小的单个夹层波形测厚仪所得深度值几乎相同。测量夹层面积时,移动纵...