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<正> 1 接触簧片结构特点 接触簧片如图1所示,零件形状复杂,其主要特点: (1)引线脚相对固定部分1.82_0~(0.02)mm处翻转180°折弯,要保证其对称度不超过0.02mm。 (2)簧片的插拔着力处为耳形结构,其弯曲成形的尺寸精度是决定整个产品的电接触性能和可靠性的关键,并且要求在高速 相似文献
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用PBB-400/5100数控板料折弯机,对WELDOX和HARDOX高强度板作了折弯试验,分析对比了在板材不同下模口宽度和轧制方向时折弯的结果,得到了一些工艺数据.通过对数据进行归纳分析,总结出高强度板材的折弯工艺以及安全操作方法. 相似文献
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以某型铁路货车中梁型钢使用板材折弯成形进行了研究,对其使用折弯机弯曲成形进行了工艺分析,利用计算公式核算设备弯曲工艺能力,借助Pro/E软件建立了折弯模设计模型,进行成形过程模拟,并利用仿真分析软件进行模具的强度校核.对模具制造后的试验效果进行总结改进,实现了中梁型钢使用板材折弯成形,提高了制件质量. 相似文献
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《材料热处理学报》2017,(2)
通过对Stellite12钴基合金在700℃下进行热循环冲击试验,结合扫描电镜组织观察、能谱分析、X射线衍射相分析、硬度分析以及弯曲试验,对Stellite12热循环冲击前后的组织、硬度、裂纹出现情况及折弯强度进行研究。研究发现:冲击前后Stellite12钴基合金的组织和硬度并未发生较大变化,WC相的边缘出现同成分的絮状扩散物。随着热冲击次数的增多,材料出现微裂纹且微裂纹起源于边缘,并不断扩展,最终形成裂缝。而材料的折弯强度却在75次热循环冲击后大幅降低,同时统计折弯断面上热冲击过程中出现裂纹的区域所占面积比率发现:随着面积比率的增大折弯强度降低,强度大幅降低的临界面积比率为23%。 相似文献
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高强度板抗拉强度和硬度非常高,采用普通模具折弯时,模具会首先破坏而无法折弯.文中介绍了一种高强度板折弯模具的折弯原理及折弯力计算公式,并列举了几种上、下模模具设计方案,并对比各方案利弊. 相似文献
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对70钢卡夹螺旋弹簧的化学成分、金相组织及断口分析表明,其断裂的主要原因是氢脆。其断裂机制属氢致延迟破坏,系弹簧电镀工艺不当所致,并提出了改进措施。 相似文献
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在服役一段时间后发现飞机舱门的50CrVA钢弹簧在螺纹处发生断裂失效,分别对断裂弹簧的断口形貌、显微组织、硬度、氢含量和化学成分进行了测试与分析。结果表明,弹簧发生失效的原因是氢致延迟断裂,断口裂纹源区为沿晶开裂,晶粒表面存在典型氢脆断口的微观形貌特征。调查制造工艺流程发现,该弹簧首次镀镉后镀层存在缺陷,在未除氢的情况下退除镀层并重新电镀,致使基体引入了更多的氢,加上弹簧装配时螺纹处承受了偏斜载荷,促使弹簧在服役过程中加速断裂。对50CrVA弹簧钢进行工艺验证试验,复现了氢致延迟断裂的失效模式。 相似文献
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由50CrVA钢绕制的弹簧在服役后发生断裂,采用断口宏观及微观观察,金相组织分析,能谱分析,显微硬度试验等方法对断裂原因进行了综合分析。结果表明,断裂弹簧属氢致脆性断裂,在加工过程中电镀时的电接触损伤是发生氢致脆断的主要原因,同时退铜工艺过程中酸洗过度也是导致氢致脆断的因素。提出改进措施为在电镀过程中,确保电极固定后与簧丝不局部接触,在表面处理工艺中尽可能减少弹簧吸氢环节,同时保证除氢的时间受控。该故障的原因分析及纠正措施可为提高产品质量,加强特种工艺控制,防止类似问题再次发生提供借鉴。 相似文献
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对碟形弹簧裂纹件和原材料,采用金相检验、化学分析、硬度试验、扫描电镜等手段进行综合分析,结果表明:原材料硫化物较多,加工成碟形弹簧后,在其表面形成很多缺陷,磷化、酸洗后,在缺陷处产生氢腐蚀,长时间受力时产生裂纹。 相似文献
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某型产品使用的65Mn钢弹簧片检测弹力时发现在波峰位置出现断裂,经化学成分、显微组织、显微硬度检测以及加工过程分析,对弹簧片断裂原因进行了分析,并对工艺做了优化。结果表明,弹簧片由于淬火温度高,淬火硬度大,且淬火后低温回火温度低,淬火应力消除不充分,致使弹簧片高温回火时安装夹具过程中,弹簧片在轴向压应力以及淬火残留应力综合作用下产生微裂纹,后续强压处理时微裂纹扩展转变,发生脆性断裂。采用改进工艺815 ℃淬火+280 ℃低温回火+390 ℃高温回火处理后,弹簧片硬度合格,断口均为100%韧性断口,再未出现脆性断裂现象。 相似文献
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通过断口分析、X射线能谱分析、硬度及金相检验等试验方法,对油门停车限动卡弹簧的断裂进行了综合分析,结果表明:该弹簧断裂失效性质为疲劳断裂;弹簧钢丝冷拉时表面产生的微裂纹缺陷是导致弹簧断裂的根本原因;此次弹簧断裂为一次偶发性个案,不具备批次性问题。 相似文献
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本文对某活塞发动机承受压缩交变载荷的进气门外弹簧断裂的性质及原因进行了综合分析。通过对弹簧进行断口分析、痕迹分析、金相分析、受力分析以及模拟试验等,确认了该弹簧的失效性质为起源于弹簧外表面的早期疲劳断裂。造成该弹簧早期疲劳断裂的原因为:弹簧在镀镉前电解工序过程中,弹簧外表面与阴极板电极接触放电造成电接触损伤,在弹簧表面形成了电接触损伤凹坑,导致弹簧的疲劳寿命大幅度降低,在工作载荷作用下,从电接触损伤凹坑位置萌生疲劳裂纹并发生早期疲劳断裂。 相似文献