变螺距螺纹曲面的精密测量

诱导轮是由变螺距螺纹曲面组成的另件，用于航天火箭装置，它的几何形体复杂，一般机械方法难以加工。为提高诱导轮加工精度，必需解决变螺距误差的精密测量问题。本文作者探索在万能工具显微镜上用间接测量方法测量变螺距误差并进行精度估算。测量误差小于±５μｍ。为线切割加工诱导轮提供了可靠的数据。     

异型大螺距螺纹冷滚压工艺设计计算

应用冷滚压原理,对异型大螺距螺纹加工,采用冷滚压加工无切屑工艺,取代传统热轧和割丝工艺,为螺纹加工创出一条新路。本文着重介绍异型大螺距螺纹冷滚压的金属塑性变形力与所需冷滚压力的计算以及冷滚压前螺纹毛坯直径的计算。     

车削大螺距螺纹工艺可靠性评判方法

大螺距螺杆左右螺纹面加工误差沿轴向的分布对压力机滑块的定位与重复定位精度有重要影响,车削螺纹工艺应具有高可靠性。已有的利用误差最大值评判加工精度的方法,忽略了加工误差沿轴向的分布特性,无法揭示工艺的可靠性。为此,采用相同工艺方案,进行两次车削螺距16mm外螺纹试验,构建中径误差和左右螺纹面的大小径、牙型半角、螺距误差分布行为序列,采用灰色关联分析方法,利用加工误差分布行为序列的相似性评判大螺距外螺纹工艺可靠性,并进行实验验证。结果表明,采用该方法可有效识别和评判车削大螺距螺纹工艺可靠性。     

微机控制车床螺纹加工的软件设计

介绍在微机控制的车床中设计螺纹加工程序时应解决的问题，着重介绍怎样解决车削螺距的精确性和主轴转速的选择问题。     

微机控制车床螺纹加工的软件设计

介绍在微机控制的车床中设计螺纹加工程序时应解决的问题，着重介绍怎样解决车削螺距的精确性和主轴转速的选择问题。     

车削非标准螺距螺纹的挂轮简便选配法

车削非标准螺距螺纹时,由于车床的标牌上只提示标准螺距,所以需要选配特定的挂轮组,现介绍一种简便方法,通过计算只要配置一只确定齿数的主动挂轮或被动挂轮,就能保证被加工螺纹的非标准螺距。     

车削大螺距外螺纹加工误差分布特性

采用轴向分层切削法车削大螺距外螺纹时,受机床主轴回转误差、刀具磨损和振动等因素的影响,螺纹面形成过程不稳定,其加工误差沿轴向分布具有多样性。利用误差最大值和最小值评判加工误差的方法,不能反映其分布水平和变化趋势。为此,依据螺纹面几何结构参数及其加工误差分析结果,进行两次车削螺纹试验,在左右螺纹面上选取多个特征点,利用其坐标值计算加工误差,构建中径误差和左右螺纹面大小径误差、牙型半角误差、螺距误差沿螺纹轴向分布行为序列,采用灰色关联分析方法,揭示和评价螺纹面加工误差沿轴向分布的特性。结果表明,采用上述方法可以定量评价螺纹面加工误差沿轴向分布的一致性。     

刀具振动与加工表面形貌分布特性的关联分析

为探究大螺距螺纹车削加工中刀具振动对加工表面形貌沿工件轴向分布特性的影响,进行螺距16 mm外螺纹的车削实验,获取刀具振动时域特征参数和加工表面形貌特征参数沿工件轴向分布的行为序列;采用灰色关联分析方法,研究刀具左刃、右刃切削大螺距螺纹时,沿切深方向、切削速度方向和轴向进给方向上刀具振动对螺纹面加工表面形貌分布特性的影响;对比两次不同切削方案的实验结果发现,刃口半径、后角和切削次序等参数直接影响刀具振动与加工表面形貌分布特性之间的关系,调整上述工艺参数可改变刀具振动对加工表面形貌的影响特性。     

宏程序在螺纹车削中的应用

本文打破传统的螺纹加工方法,巧妙利用数控系统的宏程序和普通尖型车刀,进行螺纹牙型面的加工.扩压器紧压螺钉的螺纹收尾部份小于0.3个螺距,用传统的加工方法加工的螺纹合格率低,不能满足批生产的要求.本文从刀具、程序进行论述.     

浅谈宏程序加工梯形螺纹的两种方法

为在数控车床上加工大螺距梯形螺纹,本文对梯形螺纹的加工工艺和FANUC0i系统宏指令的应用进行了研究,探索出一套利用宏指令在数控车床上加工合格梯形螺纹的方法,并结合实际生产验证了其可行性,拓展了宏指令的应用范围。     

多头螺纹数控车削的周向分度法

给出了一种自动分度的多头螺纹数控车削的周向分度法。与轴向分度法相比 ,它可以避免螺纹分度时刀具与顶尖或轴肩之间出现的碰撞事故。     

某型数控车床床身结合面有限元建模及参数优化识别

在数控车床动态试验数据的基础上，应用有限元理论建立了机床床身底座结构的动力学模型，并应用有限元分析软件ANSYS5．7的参量化设计语言APDL(Ansys Parametefized Design Language)编制床身底座结构有限元分析的命令流，利用软件提供的优化模块(Design Optimizer)对结合面线性弹簧-阻尼单元的刚度值进行了参数优化识别。由此所建立的有限元模型较好地反映了机床的动力学特性，所获得的各阶固有频率计算值与动态试验的结果十分接近，最大相对误差不超过5％。因此，基于上述有限元动力学模型及动特性计算的结果，对于该型数控车床结构的进一步动态优化设计提供了重要的参考依据。     

数控车床Z轴精度补偿实践

数控机床因具有良好的精度、刚性和加工的灵活性而得到广泛应用。由于制造技术和检测技术的限制,机床的精度还取决于安装调试、软件补偿。详细探讨Z轴软件精度补偿的方法,通过理论和实践的结合取得了良好的效果。此方法对从事机加工和维修维护的人员有一定的参考价值。     

椭球面上螺纹的加工工艺分析

通过研究椭球面上螺纹的参数化编程与加工过程,利用F ANUC 0i Mate-TC数控系统提供的宏程序编程功能,编制出了具有通用性、适用性的椭球面上螺纹的数控加工程序。该技术使用简单,只需在主程序中对相关变量进行赋值即可完成所需椭球面上螺纹的加工,能有效地保证椭球上加工螺纹的准确性,提高产品的尺寸精度和表面质量。     

数控车削刀尖半径补偿与加工误差分析

重点分析数控车削编程与加工中车刀刀尖圆弧半径对加工误差的影响情况,介绍数控车削系统刀尖半径补偿方法。     

经济型数控车床螺纹切削的实现与精度分析

介绍了将CA6150型普通车床改造成多功能经济型数控车床的方法,重点阐述了普通车床实现螺纹切削的方法与经济型数控车床实现螺纹切削的三种方案,并介绍了采用脉冲编码器码道可换的方法,在经简易数控改造后的CA6150车床上实现螺纹切削的具体措施。从理论和实践上证明了微电子与计算机技术用于旧机床改造的可行性。改造后提高了加工精度和生产率。     

CNC车床故障的统计与分析

统计、分析了CNC车床的故障部位、故障模式及故障原因 ,指出了CNC车床的薄弱环节。对CNC车床的固有可靠性和工作可靠性进行了对比分析 ,提出了提高CNC车床工作可靠性的措施。     

滚轮零件的数控加工分析

分析一种滚轮零件的结构特点,采用锻造、普通车床粗加工、数控车床精加工此零件。在加工此零件时,通过采用合理的工艺与工装,并优化数控加工程序,保证了零件的加工质量并提高了加工效率。     

基于ANSYS数控车床床身有限元结构分析

床身是车床的重要基础件,它的动态特性和静态特性直接影响车床的加工精度及精度稳定性。以CK6136型数控车床为研究对象,采用Pro／Ewildfire 3.0建立床身的实体模型,借助大型有限元软件ANSYS对其进行静力分析与模态分析。静力分析结果表明该机床的结构设计过于保守,3个方向的刚度分布不均匀;模态分析结果表明床身的上面及床身后侧面的局部刚度比较薄弱。根据有限元分析结果,对CK6136型数控车床的床身结构进行优化,确定合理的床身结构,为CNC数控车床设计与制造提供理论依据。