曲轴润滑油孔及连接法兰孔专用钻床的研制

介绍了一种用于加工曲轴润滑油孔及连接法兰孔的专用钻床,该专机具有主轴调速范围大、行程长等特点。     

低压腔涡旋压缩机润滑系统的模拟分析

在不考虑润滑油可压缩性和油池高度相同的条件下,采用 Realizable k －ε湍流模型、VOF 两相流模型,研究润滑油黏度、压缩机频率对低压腔涡旋压缩机离心式供油系统曲轴出口润滑油流量和主轴承径向供油孔出口润滑油流量的影响。研究结果表明,压缩机频率越高、润滑油黏度越低,曲轴出口和主轴承径向供油孔出口润滑油流量越大,润滑油到达摩擦副的时间和供油量达到稳定状态的时间越短,且润滑油黏度对供油量的影响比压缩机频率对供油量的影响大。     

对3W—1.6／10—Ⅱ型空气压缩机润滑系统的改进

我厂生产的3W—1.6/10-Ⅱ型空气压缩机,转速高、连杆轴承负荷大,在运行中有时会出现烧瓦、咬缸现象,影响该机的正常使用。通过分析发现上述现象是由于该机连杆大头轴承在缺油状态下工作所致。该机采用抛油环结构,通过安装在曲轴上的抛油环半浸在油池中将润滑油带至曲轴端部的集油腔内,再利用曲轴的高速旋转,使润滑油通过油道送至连杆大头轴承内（图1）。     

汽车生产高端装备——MQL技术在典轴油孔加工中的应用

曲轴仡发动机内高速旋转时与瓦座之间产生相对运动及摩擦,此处采用稀油循环润滑来保证曲轴的弘轴颈平11曲轴连杆颈轴颈处良好的滑动摩擦。瓦座与曲轴之间的外部供油只能供应到主轴颈上,而连杆颈的润滑油是通过润滑油孔从就近的主轴颈传输的。这就对曲轴润滑油孔的结构提出了特殊的要求——主轴颈上有直油孔,拐颈上有斜油孔,斜油孔要与直油孔连通（有的曲轴斜油孔从连杆颈直接贯穿到主轴颈上）。     

曲轴中心孔锥面测量误差分析

我公司有两条生产TU5JP4曲轴生产线,一条生产曲轴L1线,另一条生产曲轴L2线。曲轴L2线OP10工序加工曲轴端面、中心孔及套车小头端,其中大头端中心孔跳动每次换刀后需要在测量间检测,测量项目如图1所示,发现该项目测量结果误差较大,重复性不好,     

发动机滑动轴承损伤原因

发动机曲轴、连杆、凸轮轴的轴承多采用滑动轴承（即轴瓦）。滑动轴承由钢背和合金层构成,其中合金层又分为铝基合金和铜基合金。本文主要针对曲轴和连杆滑动轴承损伤原因加以分析。 1.润滑油中混入杂质发动机运转过程中,若有杂质进入润滑油,将造成曲轴和连杆滑动轴承合金层磨损。     

高压腔涡旋压缩机曲轴油路流场分析

涡旋压缩机曲轴油路压降是影响压缩机供油系统高效运行的关键,油路压降太大会使背压过小,从而导致压缩机动静涡旋盘之间发生端面泄漏;油路压降太小则会使背压过大,加剧动静涡旋盘之间的摩擦磨损。针对此问题,通过理论计算和数值模拟,研究了油道直径、润滑油温度、主轴转速、润滑油流量、曲轴油道缓弯管角度、油道偏心距等参数对压降的影响,并分析了曲轴油路的流场变化。结果表明油道直径和润滑油流量对压降变化影响最大,增加油道直径可使压降最高降低81.1%,减小润滑油流量可使压降最高降低90.29%,润滑油温度对压降的影响次之,压缩机主轴转速、曲轴油道缓弯管角度和油道偏心距对其影响最小。     

机械手式抛丸系统在发动机缸体清理中的应用

1．缸体的内部清理 水冷发动机的气缸体和上曲轴箱常铸成一体。气缸体一般用灰铸铁铸成，其上部的圆柱形空腔称为气缸，下半部为支承曲轴的曲轴箱，其内腔为曲轴运动的空间。在气缸体内部铸有许多加强筋，冷却水套和润滑油道等。     

柴油机曲轴和轴瓦烧蚀的防治

1．原因分析柴油机曲轴与轴瓦之间是滑动摩擦。造成曲轴轴瓦磨损烧蚀的根本原因是润滑条件不良,出现半干摩擦或干摩擦,使轴瓦表面擦伤,防护层脱落,表面高温使减磨合金层损坏和熔化,轴瓦烧蚀。导致曲轴与轴瓦烧蚀的主要原因是：润滑油牌号不对或质量不合格;机油容量不足、润滑系统油压低,曲轴轴颈与轴瓦之间不能形成良好的润滑油膜：轴瓦本身厚度差超限：轴瓦压紧余量不够：     

柴油机曲轴烧蚀的原因与判断

造成曲轴烧蚀的直接原因是,曲轴轴颈与轴瓦之间未能形成有效的润滑油膜,两者之间形成干摩擦.造成此现象的原因是:     

关节轴承油孔钻模设计

针对关节轴承在油沟上钻小孔加工困难的问题,设计了专用模具,提高了钻孔精度和生产效率.     

DF 系统振动深孔钻的设计与应用

针对深孔加工的特点,设计了ＤＦ系统振动深孔钻,分析了振动钻削过程中喷吸效应的各项影响因素,提出了消除影响的具体措施。介绍了ＤＦ系统振动钻削切屑处理的有效方法。     

超声波测厚系统的研究

深孔加工是一种封闭式或半封闭式状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工刀具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,造成被加工工件报废,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要.根据深孔加工系统的特点,将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏,结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题.     

齿轮孔车床夹具设计

所设计的夹具是用于普通车床上精车中心距为29±0.02mm的两个36++00..001046mm齿轮孔和端面、两个轴孔及底平面D的专用夹具,主要由夹具体、摆动盘、定位板、压板等零件组成。着重阐述了夹具的定位方案确定,定位误差与夹紧力的计算,夹具的总体设计和工作过程。实践证明,该夹具操作方便,生产效率高。     

机夹镗孔刀设计

为了实现管料多轴自动车床高速切削,设计了机夹镗孔刀,具有切削速度高、加工精度高、使用寿命长等特点,提高了轴承套圈的生产效率,降低了生产成本。     

基于51单片机的透光式孔洞检测仪设计

工业生产板带过程中,由于原料不稳定、工艺控制波动和设备异常等因素,会引入多种缺陷,孔洞属于引入的典型的严重缺陷。该文设计的孔洞检测仪相对于人工检测和影像检查具有检测精度高,投入成本低,易于现场安装和维护等多种优点,有很好的应用前景。     

Modeling transverse motions of a drill bit for process understanding

A model for drill bit transverse motions is proposed that identifies process conditions affecting hole quality and helps in the interpretation of drilling signal patterns produced during the hole-making process. A two-dimensional model of a drill rotating in a hole with clearance is presented. The simulation results, drilling force signal patterns, and hole geometry were found to be in close agreement. Drill rotation speed, drill stiffness, structural damping, drill hole clearance, and amplitude modulation of the forces acting on the drill appear to have a significant effect on drill bit transverse motions and on hole quality.     

TRIZ技术在自动打孔装订机进给系统创新设计中的应用

运用TRIZ理论与技术，针对自动打孔装订机进给系统的工作原理与构成进行技术冲突分析；运用TRIZ的结构曲面化创新原理，结合该机器的特点，创新设计了齿轮与螺旋传动组合的进给系统。经实际应用表明，新的进给系统使自动打孔装订机的性能得到了大幅提高。     

Diameter measuring technique based on capacitive probe for deep hole or oblique hole monitoring

A deep hole or oblique hole diameter measuring system was introduced, a cylindrical capacitive probe with effective measurement electrode was adopted to measure the diameter by measuring the clearance between the probe electrode and the measured hole, and it has no measurement force by measuring in non-contact mode. And then, we obtain the precision diameter measurement system for straight holes. By using the measurement system in oblique hole, we can see that with the increase in the hole depth, the measurement results are basically approaching stable value.     

斜孔钻模测量工艺孔的稳健位置

应用稳健设计原理,对斜孔钻模测量工艺孔的位置设计进行了分析,理论分析表明其位置尺寸对夹具精度和夹具设计的稳健性有重要影响,进而提出了确定工艺孔位置尺寸的具体方法。