大形段在三仓开流磨机中的试用效果

在水泥生产过程中,物料的粉磨作业,采用开流粉磨的生产厂家甚多。开流磨机生产水泥,在现有工艺条件下,对细度要求一定的产品,除了入磨物料粒度外,各仓室研磨体级配合适与否,在很大程度上影响着粉磨效率、产品质量和水泥成本。二仓研磨体既要完成粗颗粒的粉碎,又要研磨一定细度的细粉满足三仓细粉磨的要求。在粉磨过程中,由于细粉多而带来的缓冲作用和过粉碎现象的影响,粉磨效率低,研磨体消耗高。冷模铸段在细磨仓的应用实践表明,具有硬度高,耐磨性好,消耗低的特点,并能获得良好的粉磨效果。目前,在     

开篇语

<正>水泥工业向低碳生产发展的趋势,无论是对粉磨工艺还是对粉磨装备,都提出了更高的要求。如何提高粉磨效率,降低粉磨作业对电的消耗;科学使用熟料,降低水泥熟料用量,最终都得通过粉磨工艺和装备的优化来实现。武汉理工大学林宗寿教授提出了"优化粉磨"的新概念,强调水泥粉磨一定要重视不同物料细度的控制,以实现少用熟料的目标,这是世界水泥生产的发展方向。     

论新串联水泥粉磨工艺

1 问题的提出 目前,地方水泥厂水泥粉磨系统仍采用Φ1.83×6.12(Φ1.8×7)m闭路粉磨工艺者不在少数。此工艺的缺点或者说是问题主要有: 1.1 “寿命”不长 据非官方信息,此类磨机将会在适当时候被列为淘汰设备。 1.2 “质量”欠佳 此种粉磨工艺所得水泥产品,即使把细度指标(0.08mm方孔筛筛余)控制到≤2％,其比表面积     

水泥颗粒粒级及形貌对其性能的影响研究

1粉磨是水泥生产的重要工艺环节，它不仅决定了水泥生产的单位电耗，而且对水泥性能也有重要的影响。长期以来，水泥熟料粉磨都是在球磨机中进行。球磨机具有对物料适应性强，能连续生产，生产能力大；粉碎比大、易于调节粉磨产品的细度；结构简单。坚固、操作可靠、维护管理方便等特点。但是，其能量的有效利用率仅有2％－5％，其余绝大部分都转变成热能而消耗。近10年来，水泥工艺粉磨技术得到了长足的发展，传统的磨机得到了改造，并采用了新型选粉机闭路系统，立磨和挤压磨也相继得到应用，这大大降低了粉磨能耗，提高了粉磨效率。由于…     

磨内物料流速的控制

1 前言 球磨机内物料流速是保证产品细度、影响产量、消耗的重要因素,若磨内物料流速太快,容易跑粗料,难以保证产品细度,而且循环负荷率增加,选粉效率低;若磨内物料流速太慢,易产生过粉磨现象,增加粉磨阻力,降低粉磨效率,从而增加粉磨电耗。因此应根据物料性质和产品细度要求,控制适宜的磨内物料流速。 2 磨内物料流速快慢的判断 怎样才能知道磨内物料流速是否适宜呢?笔者认为:可以通过循环负荷率来确定。     

谈谈半终粉磨与水泥的需水量

<正>半终粉磨是水泥粉磨系统近年推出的节能工艺,由于其节电效果显著受到了水泥企业的普遍关注,但由于其对水泥的需水量有较大影响,又让一些水泥企业望而却步,为了让大家比较深入的了解这一工艺,本文作一些稍微全面的探讨,以供大家在决策中参考。1半终粉磨的概念所谓半终粉磨,准确的说就是在粉磨系统的预粉磨阶段,提前选出一部分细度已经合格的半成品,将其直接加入到成品中。让细度上已经合格的产品提前离开粉磨     

基于响应面的粉煤灰矿渣水泥分组粉磨工艺优化

粉煤灰矿渣水泥复合水泥各组分的细度要求不同,如果一起粉磨,不仅影响水泥的性能,而且浪费能源。采用分组粉磨工艺,使不同的原料达到要求的细度,有利于节约能源和提高水泥的性能。通过响应面法建立分组粉磨矿渣比表面积、熟料比表面积和粉煤灰比表面积3个工艺参数与水泥试件性能抗压强度、抗折强度、凝结时间之间的二次回归方程,并通过design-expert8.0-6工具,对分组粉磨各组分物料细度组合进行单工艺目标和综合工艺目标优化。优化后的工艺参数不仅节约了粉磨能耗,而且使水泥的性能有所改善。     

平盘辊式磨主要工作参数的探讨

随着水泥工业的飞速发展,辊式磨越来越被广泛使用。辊式磨与管磨机相比以粉磨效率高、烘干能力强、粉碎比大、物料混合均匀、电能消耗少(粉磨相同物料时电耗下降20％)、设备体积小和系统简单等优点在国外已逐渐取代了管磨机而被用来粉磨水泥原料、     

离心式选粉机的结构原理及测试计算

闭路粉磨系统与开路粉磨系统相比较,由于闭路粉磨系统具有产量高,电耗低,产品质量易于控制,细度易于调节等优点,而被众多的水泥厂家所采用。为了避免因闭路粉磨系统的粉磨流程复杂,设备多,要求操作水平高,设备运转率低等缺点,笔者借此对闭路粉磨系统中所配的离心式选粉机的结构、原理     

分别粉磨与共同粉磨对石灰石硅酸盐水泥颗粒分布及水化性能的影响

试验采用分别粉磨工艺和共同粉磨工艺配制石灰石硅酸盐水泥,分析了石灰石和熟料的粉磨特性差异,并研究了在单位能耗相同情况下,两种粉磨制度下石灰石硅酸盐水泥各组份颗粒分布及水化情况。结果表明,分别粉磨制度能合理控制石灰石硅酸盐水泥颗粒的分布,使熟料处于更细的颗粒范围内,提高了粉磨效率;细的石灰石粉能促进水泥的早期水化反应,而中后期的水化速率主要取决于熟料颗粒的细度;采用合理的分别磨粉工艺配制的石灰石硅酸盐水泥,在相同龄期下,其水化产物含量较多,水化产物之间的连结更紧密,水泥石整体结构更密实。     

闭路粉磨系统选粉成绩的调控

1 前言 水泥工业粉磨工艺以选粉机组成闭路粉磨系统比较多见。由于闭路粉磨中物料不需达到要求细度,就可卸出送入选粉机内分选,选出的细粉即为成品,分离出来的粗粉再     

选粉机原因造成细度连续跑粗的快速处理

我公司熟料粉磨系统采用Ф4×13m双滑履球磨机,设计生产能力75t/h,选粉机为O-Sepa2000选粉机,圈流粉磨工艺。该粉磨系统正常运行5个月后,突然出现细度连续跑粗现象,细度由1%～2%上升至5．0%～6．0%。     

粉磨系统节能优化的措施及策略

在水泥生产中,近65%的电能消耗被原料和水泥的粉磨所占用,如何降低粉磨系统的电耗,已成为水泥生产节能降耗需要关注的重点环节。利用先进技术,优化系统工艺、研发粉磨设备,降低粉磨电耗的各种措施,开始在水泥生产企业陆续采用。1生料粉磨系统     

蛎壳生料粉磨特性研究

一、前言浙南沿海一带,石灰石资源缺乏,而蛎壳(贝壳)资源却相当丰富,因而可以利用蛎壳代替石灰石生产水泥。但由于蛎壳的物性和粉磨特性与石灰石不同,要解决用蛎壳为原料生产水泥的工艺问题,就需对蛎壳生料的粉磨特性进行研究。本文通过对蛎壳、石灰石和石英砂的粉磨对比试验,以粉磨时间和相应的细度分析确定蛎壳及蛎壳生料的易磨性以及与石灰石、石英砂等在粉磨特性上的差别。并通过粉料的沉降分析和显微分析、蛎壳断面的电子显微镜分析探讨蛎壳的粉磨特性与其物性之间的关系,同     

卧辊磨在水泥终粉磨系统中的应用

在水泥单位产品的电耗中,有60%～70是消耗在对原料、固体燃料和水泥熟料的粉磨工艺过程上.以料层挤压粉磨工艺为主的卧辊磨在当前是比较先进的水泥磨机,水泥粉磨系统采用卧辊磨作为预粉磨、半终粉磨或终粉磨设备,其粉磨系统的台时产量可以提高20%以上,相应的电耗也可以得到大幅度降低.     

大型TRM生料辊磨的开发应用

生料粉磨技术现状 生料粉磨是新型干法水泥生产过程的一个重要环节,主要任务是将配合好的原料烘十粉磨成符合后续工艺即熟料煅烧要求的生料.一般要求生料细度80μm标准筛筛余10%～20%,200μm标准筛筛余1.0%～2.0%,生料水分＜1.0%.传统的生料粉磨主要采用烘干兼粉磨的球磨机系统,尤以简化的中卸烘干球磨系统使用最为广泛,其特点是技术成熟,运转率高,操作简单,对原料的适应性强,系统投资低,但是球磨机粉磨效率低,电耗高,粉磨中等易磨性的原料时系统电耗23kWM(生料)左右,换算成熟料时单位电耗达36kW/t(熟料),换算成水泥时单位电耗29kW/t(水泥).     

水泥磨技术改造一例

通过对水泥磨产量、产品细度、水泥物理性能的对比分析，提出水泥磨圈流系统部分粗粉单独粉磨的工艺方案，生产实践中，改善了水泥质量，提高了水泥产量。     

谈节能设备TRM25立式辊磨的实用性

前言在水泥行业生产中,粉磨作业耗能是最大的。传统球磨机的能量利用率很低,因此,长期以来人们一直探求能大幅度节能的新技术。随着粉磨技术不断发展,辊式磨的应用已成为粉磨行业中的发展趋势。由于磨机结构紧凑。重量轻、动力消耗小,可作粉磨兼烘干设备,辊式磨的成品细度容易调节,特别是随着干法预热窑和预分解窑的发展,辊式磨在水泥行业中已被普遍采用。天津水泥工业设计研究院设计开发的TRM25辊磨,于1994年在河南省新乡水泥厂通过部级鉴定,并荣获部级科技进步三等奖。1工作原理和特点辊式磨与球磨相比在粉磨机理上有明显的区…     

磨机体外掺粉煤灰生产水泥

2004.11CHINACEMENT在现有的生产工艺中,使用粉煤灰作混合材生产水泥时,是将粉煤灰同水泥熟料、石膏等原料经配比共同入磨粉磨,出磨物料入选粉机进行分离,符合细度要求的水泥粉被及时分选出来成为水泥成品,较粗颗粒物料又回磨机内循环粉磨至成品。2001年我公司在1号水泥磨(2台准2.2m×6.5m)实施了磨机体外掺粉煤灰生产水泥工艺,实施效果十分理想,公司14台准2.2m×6.5m或准2.2m×7.0m水泥磨相继推广使用,这16台水泥磨机体外掺粉煤灰生产工艺是一样的。2003年公司2×2500t/d新型干法生产线设计时也推广该工艺,工艺作了改动。这两种工艺和…     

矿渣微粉颗粒特性及粉磨工艺对矿渣微粉性能的影响

本文用颗粒激光仪及强度试验就矿粉的颗粒细度、级配、及粉磨工艺对矿粉的活性影响进行了讨论，并介绍了立磨的粉磨工艺是一种先进技术，除了产量高，还有能耗低，污染性小，对环保有利。