出口铸件摆臂的铸造

1 铸件结构特点及技术要求摆臂是我公司生产的出口美国的水泥机械设备中的关键部件,该铸件在工作中承受很大的冲击载荷,铸件要求超声波探伤和磁粉探伤,质量要求严格.最大轮廓尺寸为3 691 mm×1 800 mm×1 480 mm,铸件壁厚较大,最大处壁厚为210 mm,最小处壁厚为140 mm,铸件重量14 000 kg,形状结构如图1.     

铸钢摇杆的生产质量控制

1 铸件结构特点及技术要求 摇杆是厚板工程移动式冷床中的关键部件,它在工作中承受很大的冲击载荷,铸件要求超声波探伤和磁粉探伤,质量要求严格.铸件最大轮廓尺寸为2 748 mm×850 mm×750 mm,铸件壁厚变化较大,最大处壁厚为200 mm,最小处壁厚为70 mm,铸件重量5 024 kg,形状结构如图1所示.铸件材质为ZG42CrMo,调质处理,硬度200～250 HB,屈服强度σs≥450 Mpa,抗拉强度σb≥830 Mpa,铸件制造难度较高.     

皮带轮SPB1400-28铸造生产工艺

皮带轮,材质为HT250,铸件重量1.82 t.工艺设计遵循均衡凝固原则,合理选择浇冒口系统,满足补缩需要;正确使用冷铁,减少集中热节的干扰.几年来生产的铸件均能符合要求. 1 工艺分析 1.1铸件基本情况 铸件毛坯轮廓尺寸为夺φ1 416 mm×520.5 mm,壁厚较为均匀,辐板处壁厚最小,为68 mm,轮毂处壁厚最大,为95 mm.其结构见图1.     

小型铁铸件金属型的设计与应用

我厂是农具机械制造厂,很多铁铸件要求表面光洁,不机械加工;同时绝大部分铸件重量小于10公斤,壁厚最大的为14~20公厘,用砂型铸造,作业面积不够用,技工不足,影响了生产任务的完成.在此情况下,开始试用金属型铸造.1954~1956年,较多的铸件使用金     

低压砂型铸造生产高质量高尺寸精度骨架铸件

某产品用骨架铸件,材质为ZL205A,重约45 kg,浇注重量150 kg,最大轮廓尺寸为1 400 mm×90 mm×300 mm,铸件壁厚8～13 mm,内腔结构复杂,1 400 mm×300 mm的两侧壁单面加工,且加工后的壁厚尺寸公差仅为±1 mm,铸件按HB5480-91II类铸件验收,100%按HBZ60-81进行X射线检测及100%荧光检查. 1 铸件工艺分析 试制前分析,生产此铸件的难点有以下几处.     

铸态高屈服强度球墨铸铁件的生产

我公司为国外某公司生产球墨铸铁件,材料牌号:EN-GJS-450-10U,要求抗拉强强度大于420 MPa,屈服强度大于320 MPa,伸长率大于7%,HB=150~201.铸件最小壁厚42 mm,最大壁厚180.5 mm,属大断面球铁件,铸件所有表面必须进行磁粉探伤,力学性能以铸件本体附铸试块检测为依据.此铸件难度在于:①铸件壁厚相差甚大;②屈服强度要求高.因此,要生产出合格铸件,必须从工艺上解决上述问题.     

缸体和缸盖的铸造

0前言国外为了提高发动机单位重量的功率,降低油耗,从技术和工艺上采取各种措施提高材质性能以减薄铸件壁厚,减轻铸件乃至整机重量,目前一般中小发动机缸体、缸盖的壁厚已降至35～4．smm。要铸造出这样高强度、薄壁、复杂内腔的铸件,就对我国的铸造技术、工艺和装备的整体水平提出了更严格的要求：不仅要求材质强度高,均匀性好,而且对铸件尺寸精度和表面粗糙度的要求也十分严格。据统计,我国1995年缸体、缸盖的重量占发动机铸件重量的35％计算,则每年缸体、缸盖铸件的产量为56．7万吨。1995年世界上主要公司的发动机铸铁件产量为45…     

大型薄壁铝铸件的金属型铸造

一、铸件的技术要求 铸件系野外灶具便携灶上的鍪,材料为铝合金ZL—101,外形尺寸(见图1):φ461×44毫米,壁厚最薄处3毫米,最厚处3.8毫米,仅φ461外圆要求加工,铸件毛重2.4公斤,加工后零件重量不得超过2公斤,鍪的表面质量要求光洁,特别是鍪的正面,不允许有冷隔、气孔、缩孔及氧化皮等缺陷。     

天然气压缩机气缸体铸件的缺陷分析与改进

气缸体铸件是RDS天然气压缩机组的关键部件.由于其结构复杂,壁厚不均和性能要求较高,铸件易因材质疏松、裂纹等铸造缺陷而致铸件渗漏致废.本文分析了气缸体铸件的铸造缺陷及产生的原因,针对性采取改进措施后,铸件质量得到了明显提高.     

天然气压缩机气缸体铸件的材质改进

气缸体铸件是RDs天然气压缩机组的关键部件。由于其结构复杂、壁厚不均,且性能要求较高,铸件易因材质疏松、裂纹等铸造缺陷而致渗漏报废。针对性改进材质后,基本解决了铸件材质疏松问题,降低了废品率,获得了较好的经济效益。     

压缩机铸件结构和铸造工艺计算机辅助设计

将计算机辅助设计引入压缩机铸件结构设计及工艺编制中,能够节省时间、提高效率、避免错误。探讨了SolidWorks和Excel等软件在压缩机铸件起模分析、壁厚分析、浇注系统设计等方面的应用。     

大料钟的铸造工艺设计

1 大料钟铸件结构特点 我公司生产的大料钟，材质为ZG270-500，浇注质量7450kg，铸件轮廓尺寸Ф2510mm×Ф350mm×1438mm，铸件最小壁厚40mm，最大壁厚150mm，壁厚相差悬殊，如图1，该件对尺寸精度、外观质量要求非常严格，经机械加工后需无任何缺陷。     

厚大断面球铁件叶片承缸均衡凝固工艺

叶片承缸是轴流压缩机和高炉透平机静叶片的支承缸,铸件外形为长条半滚筒状,结构特殊,铸件壁厚为100～180 mm,壁厚相对均匀,单件重量2～7 t,材质为QT400-15.铸件表面全加工,并要钻数百个静叶通孔,钻孔数量在100个以上,均匀分布,孔大小根据产品型号的不同在30 mm左右;孔间距约80 mm;可以说将叶片承缸铸件通过机加工进行了全解剖,加工完后不许有影响强度的缩孔、缩松、裂纹等铸造缺陷,生产难度大.     

树脂砂铸造床身铸件热裂纹的防止

床身铸件毛坯尺寸1910mm×960mm×1120mm,最大壁厚25mm,最小壁厚15mm,重量为2100kg,材质为HT300,导轨淬火.采用呋喃树脂砂造型,15t工频感应电炉熔炼.铸件清砂后经常发现在斜导轨底部支撑肋与油盘搭接处有热裂纹缺陷,裂纹断口处呈氧化色,宽度约1～2mm.曾用提高碳当量,提高砂芯退让性,壁厚处加石墨冷铁等措施来改善热裂纹缺陷,均未得到有效解决,铸件焊修率达90%以上,严重影响产品质量.     

碲对铸件质量的影响

我厂多年来生产6105Q柴油机,气缸盖是其中形状最复杂、壁厚悬殊最大、要求最高的铸件.该件单重44kg,最小壁厚5mm,最大壁厚为35mm,材质为铜钼合金铸铁,加工后的成品须经5kg/cm~2、保持     

整流罩铸件气孔缩松缺陷的消除措施

<正>某航空铝合金铸件,铸件质量28 kg,浇注质量65 kg,材质为ZL205A,是最大轮廓尺寸直径准400mm高400 mm的回转体类铸件。铸件内腔结构较为复杂,壁厚不均匀,大部分壁厚8 mm,局部厚30mm,外壁单面加工,要求加工后尺寸达到(4±1)mm,铸件形状见图1。铸件按HB962-86 II类铸件验收,100%按HBZ60-81进行X射线检测及100%进行荧光检查。     

国外熔模铸造的生产技术水平

目前国外熔模铸件最大重量达250公斤,长1.5米(日本用4～8mm厚陶瓷壳铸出),英国Rolls—Royce公司熔模精铸最大件为30公斤,国外能铸出的最小壁厚为0.5mm,最小孔径0.5mm。.美国Hitchinor公司用真空吸铸法充型,能铸出熔模铸件的最小壁厚为0.3mm(0.012吋)。在铸件成品率方面,东德《铸造技术》中曾宣称:1969年国外一般熔模铸件成品率大体在86～90％。美国炭化物公司1969年     

下箱体铸造工艺设计及数值模拟

下箱体为球墨铸铁件,在设备运行过程中承受交变的冲击载荷,箱体要求抗压测试,组织致密度要求高;铸件内部空腔较复杂,壁厚不均匀,最大壁厚80 mm,最小壁厚20 mm。对下箱体铸件进行工艺性分析、造型材料选择、浇注系统及砂芯设计等,采用组合砂芯解决内腔较复杂问题,通过在适当位置设置冒口的方法,使铸件均衡凝固,以达到零件致密度要求。设计过程使用UG三维造型软件进行三维建模,运用Pro CAST软件对铸件充型及凝固过程进行数值模拟,根据模拟结果对现有工艺方案进行了优化。     

铝合金“支座”精铸件裂纹的产生及防止

“支座”是一种重要的受力零件,对它的强度和刚性要求较严。熔模铸件上不允许存在缩松、缩孔、气孔、裂纹等缺陷。支座铸件的形状及主要尺寸如图1所示,由两种尺寸相同、结构上相差90°的零件组成。左图为0-1-1支座,右图为0-2-1.支座。该铸件壁厚不均匀,最大壁厚10.25mm,最小壁厚2mm,铸壁的连接形式有 L 形和 T 形,过渡圆角半径只有0.8～1mm,铸件上半部为壳体状,下半部为板状,不利于收缩。     

珠光体耐热钢大型铸件的冷焊

电站汽轮机高、中压汽缸均为珠光体耐热钢铸件,材质一般为15CrlMolV、20CrMo20CrMoV,形状复杂,壁厚不均,重量约6—10吨。这样大型铸件几乎都有不同程度