新型Fe-W合金应力框铸造应力模拟及变形分析

利用铸造模拟软件Pro CAST对新型Fe-W合金应力框件在3种不同浇注温度、浇注速度和砂型预热温度下进行了铸造应力场模拟,得到铸件的应力分布情况,并对模拟结果进行了分析。分析了铸件位移最大节点处的位移随浇注温度、砂型预热温度和浇注速度的变化。设计L_9(3~4)正交试验对铸件残余应力、位移和砂型预热温度、浇注速度、浇注温度的关系进行了探讨,并分别采用单因素分析法和极差分析法对模拟结果进行了分析,结果表明:砂型预热温度对残余应力和变形影响较大,砂型预热温度越高,铸件残余应力越小,变形越小;浇注温度对残余应力影响次之,对变形的影响最小,浇注温度越高残余应力越大,变形越大;浇注速度对残余应力影响最小,对变形的影响次之,浇注速度越大,残余应力越小,变形越小;浇注速度为0.6 m/s,浇注温度为1 560℃、砂型预热温度为600℃时,铸件产生的残余应力较小,浇注速度为0.7 m/s,浇注温度为1 560℃、砂型预热温度为600℃时铸件产生的位移、变形较小,可指导实际生产。     

1300缸体的工艺设计与优化

针对1300缸体铸件气孔缺陷问题,在分析缸体铸件结构特点和原铸造工艺的基础上,探究了缸体铸件气孔缺陷产生的原因,优化了浇注系统方案。采用中注式浇注系统、卧浇、一箱两件的工艺方案,电炉出铁温度为1 450~1 480℃,控制浇注温度在1 420~1 440℃,浇注时间缩短为27~29 s。优化后铸件气孔缺陷明显减少。     

龙门式加工中心立柱部件铸造工艺研究

以EGC2040龙门式加工中心立柱为研究对象,对其铸造工艺进行研究,通过Any Casting软件对铸件充型、凝固过程进行了数值模拟,对缩孔缩松缺陷进行预测,根据模拟与预测结果对原工艺进行优化,并使用三因素三水平正交实验确定最佳工艺参数。研究表明:采用阶梯式、多内浇道浇注方案,在浇注温度1 320℃、浇注速度80 mm/s、冷铁厚度70 mm条件下加工铸件,铸件品质良好,无明显缩孔缩松缺陷,符合生产要求。     

转向器阀壳体低压铸造浇注系统设计及工艺优化

分析转向器阀壳体的结构,根据低压铸造的工艺要求设计了两种浇注系统并对其进行了数值模拟,分析缺陷产生情况后选择较优方案并进行结构改进.采用Taguchi正交DOE方法和信噪比分析,研究充型速度、浇注温度、上模具预热温度和下模具预热温度对铸件缩松缩孔的影响.试验结果表明,当充型速度35 mm/s,浇注温度690℃,上模具预...     

基于数值模拟的箱盖件浇注系统的设计与优化

良好的浇注系统是获得高质量压铸件的必要条件.以铝合金箱盖件为研究对象,设计了扇形和锥形双切向浇注系统.在浇注温度为670℃、模具初始温度为200℃、慢压射速度0.2 m/s、快压射速度2.5m/s的工艺条件下,采用MAGMAsoft软件对两种浇注系统进行了数值模拟.结果表明,锥形双切向浇注系统比扇形浇注系统充型合理,且锥形双切向浇注系统铸件整体凝固顺序合理.锥形双切向浇注系统有利于降低箱盖件产生缺陷的概率.     

4L22缸体铸造工艺

介绍4L22轻型车灰铸铁缸体的铸型工艺和铁液熔炼、处理及浇注工艺.采用HWS静压造型线造型,底注浇注系统,冲天炉-感应电炉双联熔炼铁液,电炉出铁温度为1 450～1 480℃,在出铁时采用硅钡钙孕育剂进行随流孕育,浇注温度1 400-1 430℃,浇注时间16～20 s.     

薄壁不锈钢铸件的铸造工艺设计

1 薄壁不锈钢的铸造工艺特点 对于薄壁类不锈钢铸件,浇注系统设计时,应考虑铸件的充型能力.所以,合理的铸造工艺如:浇注系统、浇注温度以及其他辅助工艺措施都是获得优质铸件的必要条件.     

控制浇注A1-Si合金的半固态铸造

采用控制浇注方法在金属模中浇注A1-7Si-0.35Mg合金,研究浇注温度对材料半固态组织及其半固态成形性能的影响.随着浇注温度的降低(从725 ℃到625 ℃),原始铸造组织从粗大的树枝晶,转变为细小等轴晶,最后变为细小的菊状晶.原始铸造组织随后经部分重熔和580 ℃保温进行组织演化,最后进行半固态成形.采用较高浇注温度制备的坯料只充满一半铸模,并伴有严重的固液分离和其他铸造缺陷.而低浇注温度坯料能实现完全充填,而且无缺陷.半固态铸件的质量主要取决于成形时半固态浆料的组织,而这一组织又是取决于原始铸造组织和随后的重熔热处理.本文重点讨论浇注温度对原始铸造组织,重熔组织演化和最后半固态铸件质量的影响.试验结果表明,对于A1-Si-Mg合金,由625～650 ℃低温浇注形成坯料,加上适当的重熔保温处理,可以得到高质量的半固态铸件.     

前叉下管铸件的铸造工艺设计

介绍了前叉下管铸件的结构及技术要求,详细阐述了其铸造工艺设计:采取垂直分型,膨润土湿型砂造型;采用底注式浇注系统,圆锥形直浇道的截面面积为972 mm2,横浇道与直浇道、内浇道相连接,横浇道为截面积1 200 mm2的标准梯形浇道,内浇道的截面面积为420mm2,选用六角形浇口杯,浇注速度为8.12kg/s,浇注时间为5s,浇注温度为1580℃;采用12个尺寸为30mm×60mm×75mm的冷铁,选用腰形暗冒口,尺寸为a=50 mm,b=100 mm,h=100 mm;选择扁形出气孔。模拟结果显示,整个铸件未发现有缩孔、缩松等铸造缺陷,而且工艺出品率也达到了76.53%。     

基于CAE铝合金壳形件浇注系统的研究

针对实际压铸生产中的零件,设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种浇注系统的铝合金铸件压铸过程进行数值模拟,得到优化浇注系统的设计.结果表明,在浇注温度700℃、模具温度230℃和冲头压射速度2m/s的情况下,壳形件采用中心浇口浇注系统比侧端面浇口浇注系统优化,有效地避免了铸件中的缩孔、缩松等缺陷,同时在优化设计基础上生产出致密的铝合金铸件.